"CNC مشین ٹولز کی خرابی کے تجزیہ کے بنیادی طریقوں کی تفصیلی وضاحت"
جدید مینوفیکچرنگ میں ایک اہم سامان کے طور پر، CNC مشین ٹولز کا موثر اور درست آپریشن پیداوار کے لیے بہت ضروری ہے۔ تاہم، استعمال کے دوران، سی این سی مشین ٹولز میں مختلف خرابیاں پیدا ہو سکتی ہیں، جس سے پروڈکشن کی ترقی اور پروڈکٹ کے معیار متاثر ہوتے ہیں۔ لہذا، CNC مشین ٹولز کی مرمت اور دیکھ بھال کے لیے مؤثر غلطی کے تجزیہ کے طریقوں میں مہارت حاصل کرنا بہت اہمیت کا حامل ہے۔ ذیل میں CNC مشین ٹولز کی غلطی کے تجزیہ کے بنیادی طریقوں کا تفصیلی تعارف ہے۔
I. روایتی تجزیہ کا طریقہ
روایتی تجزیہ کا طریقہ CNC مشین ٹولز کی غلطی کے تجزیہ کا بنیادی طریقہ ہے۔ مشین ٹول کے مکینیکل، الیکٹریکل اور ہائیڈرولک حصوں پر معمول کے معائنے کر کے، خرابی کی وجہ کا تعین کیا جا سکتا ہے۔
بجلی کی فراہمی کی وضاحتیں چیک کریں۔
وولٹیج: یقینی بنائیں کہ بجلی کی فراہمی کا وولٹیج CNC مشین ٹول کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ بہت زیادہ یا بہت کم وولٹیج مشین ٹول میں خرابیوں کا سبب بن سکتا ہے، جیسے برقی اجزاء کو نقصان اور کنٹرول سسٹم کا عدم استحکام۔
تعدد: بجلی کی فراہمی کی فریکوئنسی کو بھی مشین ٹول کی ضروریات کو پورا کرنے کی ضرورت ہے۔ مختلف CNC مشین ٹولز کی فریکوئنسی کے لیے مختلف تقاضے ہو سکتے ہیں، عام طور پر 50Hz یا 60Hz۔
مرحلے کی ترتیب: تھری فیز پاور سپلائی کا فیز سیکونس درست ہونا چاہیے۔ دوسری صورت میں، یہ موٹر کو ریورس کرنے یا شروع کرنے میں ناکام ہونے کا سبب بن سکتا ہے.
صلاحیت: بجلی کی فراہمی کی صلاحیت CNC مشین ٹول کی بجلی کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے کافی ہونی چاہئے۔ اگر بجلی کی فراہمی کی صلاحیت ناکافی ہے، تو یہ وولٹیج ڈراپ، موٹر اوورلوڈ اور دیگر مسائل کا باعث بن سکتی ہے۔
کنکشن کی حیثیت چیک کریں۔
CNC سروو ڈرائیو، سپنڈل ڈرائیو، موٹر، ان پٹ/آؤٹ پٹ سگنلز کے کنکشن درست اور قابل اعتماد ہونے چاہئیں۔ چیک کریں کہ کنکشن پلگ ڈھیلے ہیں یا رابطہ خراب ہے، اور آیا کیبلز خراب ہیں یا شارٹ سرکٹ۔
مشین ٹول کے نارمل آپریشن کے لیے کنکشن کی درستگی کو یقینی بنانا بہت ضروری ہے۔ غلط کنکشن سگنل ٹرانسمیشن کی غلطیوں اور موٹر کے کنٹرول سے باہر ہو سکتا ہے.
پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ چیک کریں۔
CNC سروو ڈرائیو جیسے آلات میں پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز کو مضبوطی سے نصب کیا جانا چاہیے، اور پلگ ان حصوں میں کوئی ڈھیلا پن نہیں ہونا چاہیے۔ ڈھیلا پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ سگنل میں رکاوٹ اور برقی خرابیوں کا باعث بن سکتا ہے۔
پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز کی تنصیب کی حالت کو باقاعدگی سے چیک کرنے اور بروقت مسائل کو تلاش کرنے اور حل کرنے سے خرابیوں کی موجودگی سے بچا جا سکتا ہے۔
سیٹنگ ٹرمینلز اور پوٹینشیومیٹر چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا سیٹنگ ٹرمینلز اور CNC سرو ڈرائیو، اسپنڈل ڈرائیو اور دیگر حصوں کے پوٹینشیومیٹر کی سیٹنگز اور ایڈجسٹمنٹ درست ہیں۔ غلط ترتیبات مشین ٹول کی کارکردگی میں کمی اور مشینی درستگی میں کمی کا باعث بن سکتی ہیں۔
سیٹنگز اور ایڈجسٹمنٹ کرتے وقت، اسے مشین ٹول کے آپریشن مینوئل کے مطابق سختی سے انجام دیا جانا چاہیے تاکہ پیرامیٹرز کی درستگی کو یقینی بنایا جا سکے۔
ہائیڈرولک، نیومیٹک اور چکنا کرنے والے اجزاء کو چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا ہائیڈرولک، نیومیٹک اور چکنا کرنے والے اجزاء کے تیل کا دباؤ، ہوا کا دباؤ وغیرہ مشین ٹول کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ نامناسب تیل کا دباؤ اور ہوا کا دباؤ مشین ٹول کی غیر مستحکم حرکت اور درستگی کو کم کرنے کا باعث بن سکتا ہے۔
ہائیڈرولک، نیومیٹک، اور چکنا کرنے والے نظاموں کا باقاعدگی سے معائنہ اور ان کو برقرار رکھنے سے یہ یقینی بنایا جا سکتا ہے کہ ان کے نارمل آپریشن مشین ٹول کی سروس لائف کو بڑھا سکتے ہیں۔
برقی اجزاء اور مکینیکل حصوں کو چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا بجلی کے اجزاء اور مکینیکل حصوں کو واضح نقصان پہنچا ہے۔ مثال کے طور پر، برقی اجزاء کا جلنا یا ٹوٹنا، میکانی حصوں کا پہننا اور خراب ہونا وغیرہ۔
خراب شدہ حصوں کے لئے، انہیں خرابیوں کی توسیع سے بچنے کے لئے وقت میں تبدیل کیا جانا چاہئے.
روایتی تجزیہ کا طریقہ CNC مشین ٹولز کی غلطی کے تجزیہ کا بنیادی طریقہ ہے۔ مشین ٹول کے مکینیکل، الیکٹریکل اور ہائیڈرولک حصوں پر معمول کے معائنے کر کے، خرابی کی وجہ کا تعین کیا جا سکتا ہے۔
بجلی کی فراہمی کی وضاحتیں چیک کریں۔
وولٹیج: یقینی بنائیں کہ بجلی کی فراہمی کا وولٹیج CNC مشین ٹول کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ بہت زیادہ یا بہت کم وولٹیج مشین ٹول میں خرابیوں کا سبب بن سکتا ہے، جیسے برقی اجزاء کو نقصان اور کنٹرول سسٹم کا عدم استحکام۔
تعدد: بجلی کی فراہمی کی فریکوئنسی کو بھی مشین ٹول کی ضروریات کو پورا کرنے کی ضرورت ہے۔ مختلف CNC مشین ٹولز کی فریکوئنسی کے لیے مختلف تقاضے ہو سکتے ہیں، عام طور پر 50Hz یا 60Hz۔
مرحلے کی ترتیب: تھری فیز پاور سپلائی کا فیز سیکونس درست ہونا چاہیے۔ دوسری صورت میں، یہ موٹر کو ریورس کرنے یا شروع کرنے میں ناکام ہونے کا سبب بن سکتا ہے.
صلاحیت: بجلی کی فراہمی کی صلاحیت CNC مشین ٹول کی بجلی کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے کافی ہونی چاہئے۔ اگر بجلی کی فراہمی کی صلاحیت ناکافی ہے، تو یہ وولٹیج ڈراپ، موٹر اوورلوڈ اور دیگر مسائل کا باعث بن سکتی ہے۔
کنکشن کی حیثیت چیک کریں۔
CNC سروو ڈرائیو، سپنڈل ڈرائیو، موٹر، ان پٹ/آؤٹ پٹ سگنلز کے کنکشن درست اور قابل اعتماد ہونے چاہئیں۔ چیک کریں کہ کنکشن پلگ ڈھیلے ہیں یا رابطہ خراب ہے، اور آیا کیبلز خراب ہیں یا شارٹ سرکٹ۔
مشین ٹول کے نارمل آپریشن کے لیے کنکشن کی درستگی کو یقینی بنانا بہت ضروری ہے۔ غلط کنکشن سگنل ٹرانسمیشن کی غلطیوں اور موٹر کے کنٹرول سے باہر ہو سکتا ہے.
پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ چیک کریں۔
CNC سروو ڈرائیو جیسے آلات میں پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز کو مضبوطی سے نصب کیا جانا چاہیے، اور پلگ ان حصوں میں کوئی ڈھیلا پن نہیں ہونا چاہیے۔ ڈھیلا پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈ سگنل میں رکاوٹ اور برقی خرابیوں کا باعث بن سکتا ہے۔
پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز کی تنصیب کی حالت کو باقاعدگی سے چیک کرنے اور بروقت مسائل کو تلاش کرنے اور حل کرنے سے خرابیوں کی موجودگی سے بچا جا سکتا ہے۔
سیٹنگ ٹرمینلز اور پوٹینشیومیٹر چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا سیٹنگ ٹرمینلز اور CNC سرو ڈرائیو، اسپنڈل ڈرائیو اور دیگر حصوں کے پوٹینشیومیٹر کی سیٹنگز اور ایڈجسٹمنٹ درست ہیں۔ غلط ترتیبات مشین ٹول کی کارکردگی میں کمی اور مشینی درستگی میں کمی کا باعث بن سکتی ہیں۔
سیٹنگز اور ایڈجسٹمنٹ کرتے وقت، اسے مشین ٹول کے آپریشن مینوئل کے مطابق سختی سے انجام دیا جانا چاہیے تاکہ پیرامیٹرز کی درستگی کو یقینی بنایا جا سکے۔
ہائیڈرولک، نیومیٹک اور چکنا کرنے والے اجزاء کو چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا ہائیڈرولک، نیومیٹک اور چکنا کرنے والے اجزاء کے تیل کا دباؤ، ہوا کا دباؤ وغیرہ مشین ٹول کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔ نامناسب تیل کا دباؤ اور ہوا کا دباؤ مشین ٹول کی غیر مستحکم حرکت اور درستگی کو کم کرنے کا باعث بن سکتا ہے۔
ہائیڈرولک، نیومیٹک، اور چکنا کرنے والے نظاموں کا باقاعدگی سے معائنہ اور ان کو برقرار رکھنے سے یہ یقینی بنایا جا سکتا ہے کہ ان کے نارمل آپریشن مشین ٹول کی سروس لائف کو بڑھا سکتے ہیں۔
برقی اجزاء اور مکینیکل حصوں کو چیک کریں۔
چیک کریں کہ آیا بجلی کے اجزاء اور مکینیکل حصوں کو واضح نقصان پہنچا ہے۔ مثال کے طور پر، برقی اجزاء کا جلنا یا ٹوٹنا، میکانی حصوں کا پہننا اور خراب ہونا وغیرہ۔
خراب شدہ حصوں کے لئے، انہیں خرابیوں کی توسیع سے بچنے کے لئے وقت میں تبدیل کیا جانا چاہئے.
II ایکشن تجزیہ کا طریقہ
عمل کے تجزیہ کا طریقہ ناقص اعمال کے ساتھ ناقص حصوں کا تعین کرنے اور مشین ٹول کی اصل کارروائیوں کا مشاہدہ اور نگرانی کرکے خرابی کی اصل وجہ کا پتہ لگانے کا ایک طریقہ ہے۔
ہائیڈرولک اور نیومیٹک کنٹرول حصوں کی غلطی کی تشخیص
ہائیڈرولک اور نیومیٹک سسٹمز کے زیر کنٹرول پرزے جیسے خودکار ٹول چینجر، ایکسچینج ورک ٹیبل ڈیوائس، فکسچر اور ٹرانسمیشن ڈیوائس کارروائی کی تشخیص کے ذریعے خرابی کی وجہ کا تعین کر سکتے ہیں۔
مشاہدہ کریں کہ آیا ان آلات کی کارروائیاں ہموار اور درست ہیں، اور کیا غیر معمولی آوازیں، کمپن وغیرہ ہیں۔ اگر خراب حرکتیں پائی جاتی ہیں، تو ہائیڈرولک اور نیومیٹک نظام کے دباؤ، بہاؤ، والوز اور دیگر اجزاء کا مزید معائنہ کیا جا سکتا ہے تاکہ خرابی کی مخصوص جگہ کا تعین کیا جا سکے۔
عمل کی تشخیص کے مراحل
سب سے پہلے، مشین ٹول کی مجموعی کارروائی کا مشاہدہ کریں تاکہ اس بات کا تعین کیا جا سکے کہ آیا وہاں واضح اسامانیتایں موجود ہیں۔
پھر، مخصوص ناقص پرزوں کے لیے، دھیرے دھیرے معائنہ کی حد کو تنگ کریں اور ہر جزو کے اعمال کا مشاہدہ کریں۔
آخر میں، ناقص اعمال کی وجوہات کا تجزیہ کرکے، غلطی کی اصل وجہ کا تعین کریں۔
عمل کے تجزیہ کا طریقہ ناقص اعمال کے ساتھ ناقص حصوں کا تعین کرنے اور مشین ٹول کی اصل کارروائیوں کا مشاہدہ اور نگرانی کرکے خرابی کی اصل وجہ کا پتہ لگانے کا ایک طریقہ ہے۔
ہائیڈرولک اور نیومیٹک کنٹرول حصوں کی غلطی کی تشخیص
ہائیڈرولک اور نیومیٹک سسٹمز کے زیر کنٹرول پرزے جیسے خودکار ٹول چینجر، ایکسچینج ورک ٹیبل ڈیوائس، فکسچر اور ٹرانسمیشن ڈیوائس کارروائی کی تشخیص کے ذریعے خرابی کی وجہ کا تعین کر سکتے ہیں۔
مشاہدہ کریں کہ آیا ان آلات کی کارروائیاں ہموار اور درست ہیں، اور کیا غیر معمولی آوازیں، کمپن وغیرہ ہیں۔ اگر خراب حرکتیں پائی جاتی ہیں، تو ہائیڈرولک اور نیومیٹک نظام کے دباؤ، بہاؤ، والوز اور دیگر اجزاء کا مزید معائنہ کیا جا سکتا ہے تاکہ خرابی کی مخصوص جگہ کا تعین کیا جا سکے۔
عمل کی تشخیص کے مراحل
سب سے پہلے، مشین ٹول کی مجموعی کارروائی کا مشاہدہ کریں تاکہ اس بات کا تعین کیا جا سکے کہ آیا وہاں واضح اسامانیتایں موجود ہیں۔
پھر، مخصوص ناقص پرزوں کے لیے، دھیرے دھیرے معائنہ کی حد کو تنگ کریں اور ہر جزو کے اعمال کا مشاہدہ کریں۔
آخر میں، ناقص اعمال کی وجوہات کا تجزیہ کرکے، غلطی کی اصل وجہ کا تعین کریں۔
III ریاستی تجزیہ کا طریقہ
ریاستی تجزیہ کا طریقہ عمل کرنے والے عناصر کی کام کرنے والی حالت کی نگرانی کرکے غلطی کی وجہ کا تعین کرنے کا ایک طریقہ ہے۔ یہ CNC مشین ٹولز کی مرمت میں سب سے زیادہ استعمال ہوتا ہے۔
اہم پیرامیٹرز کی نگرانی
جدید CNC نظاموں میں، اجزاء کے اہم پیرامیٹرز جیسے سروو فیڈ سسٹم، اسپنڈل ڈرائیو سسٹم، اور پاور ماڈیول کو متحرک اور جامد طور پر تلاش کیا جا سکتا ہے۔
ان پیرامیٹرز میں ان پٹ/آؤٹ پٹ وولٹیج، ان پٹ/آؤٹ پٹ کرنٹ، دی گئی/حقیقی رفتار، پوزیشن پر لوڈ کی اصل حالت، وغیرہ شامل ہیں۔ ان پیرامیٹرز کی نگرانی کرنے سے، مشین ٹول کی آپریٹنگ حالت کو سمجھا جا سکتا ہے، اور بروقت خرابیوں کا پتہ لگایا جا سکتا ہے۔
اندرونی سگنل کا معائنہ
CNC سسٹم کے تمام ان پٹ/آؤٹ پٹ سگنلز بشمول اندرونی ریلے، ٹائمرز وغیرہ کی حالت کو بھی CNC سسٹم کے تشخیصی پیرامیٹرز کے ذریعے چیک کیا جا سکتا ہے۔
اندرونی سگنلز کی حیثیت کی جانچ کرنے سے خرابی کے مخصوص مقام کا تعین کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، اگر ایک ریلے صحیح طریقے سے کام نہیں کرتا ہے، تو ایک مخصوص فنکشن کا احساس نہیں ہو سکتا۔
ریاستی تجزیہ کے طریقہ کار کے فوائد
ریاستی تجزیہ کا طریقہ بغیر آلات اور آلات کے نظام کی اندرونی حالت کی بنیاد پر خرابی کی وجہ کو تیزی سے تلاش کر سکتا ہے۔
دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں کو ریاستی تجزیہ کے طریقہ کار میں ماہر ہونا چاہیے تاکہ وہ غلطی کے واقع ہونے پر جلدی اور درست طریقے سے غلطی کی وجہ کا فیصلہ کر سکیں۔
ریاستی تجزیہ کا طریقہ عمل کرنے والے عناصر کی کام کرنے والی حالت کی نگرانی کرکے غلطی کی وجہ کا تعین کرنے کا ایک طریقہ ہے۔ یہ CNC مشین ٹولز کی مرمت میں سب سے زیادہ استعمال ہوتا ہے۔
اہم پیرامیٹرز کی نگرانی
جدید CNC نظاموں میں، اجزاء کے اہم پیرامیٹرز جیسے سروو فیڈ سسٹم، اسپنڈل ڈرائیو سسٹم، اور پاور ماڈیول کو متحرک اور جامد طور پر تلاش کیا جا سکتا ہے۔
ان پیرامیٹرز میں ان پٹ/آؤٹ پٹ وولٹیج، ان پٹ/آؤٹ پٹ کرنٹ، دی گئی/حقیقی رفتار، پوزیشن پر لوڈ کی اصل حالت، وغیرہ شامل ہیں۔ ان پیرامیٹرز کی نگرانی کرنے سے، مشین ٹول کی آپریٹنگ حالت کو سمجھا جا سکتا ہے، اور بروقت خرابیوں کا پتہ لگایا جا سکتا ہے۔
اندرونی سگنل کا معائنہ
CNC سسٹم کے تمام ان پٹ/آؤٹ پٹ سگنلز بشمول اندرونی ریلے، ٹائمرز وغیرہ کی حالت کو بھی CNC سسٹم کے تشخیصی پیرامیٹرز کے ذریعے چیک کیا جا سکتا ہے۔
اندرونی سگنلز کی حیثیت کی جانچ کرنے سے خرابی کے مخصوص مقام کا تعین کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، اگر ایک ریلے صحیح طریقے سے کام نہیں کرتا ہے، تو ایک مخصوص فنکشن کا احساس نہیں ہو سکتا۔
ریاستی تجزیہ کے طریقہ کار کے فوائد
ریاستی تجزیہ کا طریقہ بغیر آلات اور آلات کے نظام کی اندرونی حالت کی بنیاد پر خرابی کی وجہ کو تیزی سے تلاش کر سکتا ہے۔
دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں کو ریاستی تجزیہ کے طریقہ کار میں ماہر ہونا چاہیے تاکہ وہ غلطی کے واقع ہونے پر جلدی اور درست طریقے سے غلطی کی وجہ کا فیصلہ کر سکیں۔
چہارم آپریشن اور پروگرامنگ تجزیہ کا طریقہ
آپریشن اور پروگرامنگ تجزیہ کا طریقہ کچھ خاص آپریشنز کو انجام دے کر یا خصوصی ٹیسٹ پروگرام کے حصوں کو مرتب کرکے غلطی کی وجہ کی تصدیق کرنے کا ایک طریقہ ہے۔
افعال اور افعال کا پتہ لگانا
طریقوں سے اعمال اور افعال کا پتہ لگائیں جیسے خودکار ٹول کی تبدیلی اور خودکار ورک ٹیبل ایکسچینج ایکشنز کو دستی طور پر انجام دینا، اور ایک فنکشن کے ساتھ پروسیسنگ ہدایات پر عمل کرنا۔
یہ آپریشن مخصوص جگہ اور خرابی کی وجہ کا تعین کرنے میں مدد کر سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر، اگر خودکار ٹول چینجر صحیح طریقے سے کام نہیں کرتا ہے، تو ٹول کی تبدیلی کی کارروائی کو دستی طور پر مرحلہ وار انجام دیا جا سکتا ہے تاکہ یہ معلوم کیا جا سکے کہ آیا یہ کوئی میکینیکل یا برقی مسئلہ ہے۔
پروگرام کی تالیف کی درستگی کی جانچ کرنا
پروگرام کی تالیف کی درستگی کو جانچنا بھی آپریشن اور پروگرامنگ تجزیہ کے طریقہ کار کا ایک اہم مواد ہے۔ غلط پروگرام کی تالیف مشین کے آلے میں مختلف خرابیوں کا باعث بن سکتی ہے، جیسے غلط مشینی طول و عرض اور آلے کا نقصان۔
پروگرام کی گرائمر اور منطق کو چیک کر کے پروگرام میں غلطیاں تلاش کی جا سکتی ہیں اور بروقت درست کی جا سکتی ہیں۔
آپریشن اور پروگرامنگ تجزیہ کا طریقہ کچھ خاص آپریشنز کو انجام دے کر یا خصوصی ٹیسٹ پروگرام کے حصوں کو مرتب کرکے غلطی کی وجہ کی تصدیق کرنے کا ایک طریقہ ہے۔
افعال اور افعال کا پتہ لگانا
طریقوں سے اعمال اور افعال کا پتہ لگائیں جیسے خودکار ٹول کی تبدیلی اور خودکار ورک ٹیبل ایکسچینج ایکشنز کو دستی طور پر انجام دینا، اور ایک فنکشن کے ساتھ پروسیسنگ ہدایات پر عمل کرنا۔
یہ آپریشن مخصوص جگہ اور خرابی کی وجہ کا تعین کرنے میں مدد کر سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر، اگر خودکار ٹول چینجر صحیح طریقے سے کام نہیں کرتا ہے، تو ٹول کی تبدیلی کی کارروائی کو دستی طور پر مرحلہ وار انجام دیا جا سکتا ہے تاکہ یہ معلوم کیا جا سکے کہ آیا یہ کوئی میکینیکل یا برقی مسئلہ ہے۔
پروگرام کی تالیف کی درستگی کی جانچ کرنا
پروگرام کی تالیف کی درستگی کو جانچنا بھی آپریشن اور پروگرامنگ تجزیہ کے طریقہ کار کا ایک اہم مواد ہے۔ غلط پروگرام کی تالیف مشین کے آلے میں مختلف خرابیوں کا باعث بن سکتی ہے، جیسے غلط مشینی طول و عرض اور آلے کا نقصان۔
پروگرام کی گرائمر اور منطق کو چیک کر کے پروگرام میں غلطیاں تلاش کی جا سکتی ہیں اور بروقت درست کی جا سکتی ہیں۔
V. نظام خود تشخیص کا طریقہ
سی این سی سسٹم کی خود تشخیص ایک تشخیصی طریقہ ہے جو سسٹم کے اندرونی خود تشخیصی پروگرام یا خصوصی تشخیصی سافٹ ویئر کا استعمال کرتا ہے تاکہ سسٹم کے اندر موجود کلیدی ہارڈویئر اور کنٹرول سافٹ ویئر پر خود تشخیص اور جانچ کی جا سکے۔
پاور آن خود تشخیص
پاور آن خود تشخیص ایک تشخیصی عمل ہے جو مشین ٹول کے آن ہونے کے بعد خود بخود CNC سسٹم کے ذریعے انجام پاتا ہے۔
پاور آن خود تشخیص بنیادی طور پر یہ جانچتا ہے کہ آیا سسٹم کا ہارڈ ویئر کا سامان نارمل ہے، جیسے کہ CPU، میموری، I/O انٹرفیس وغیرہ۔ اگر ہارڈ ویئر کی خرابی پائی جاتی ہے، تو سسٹم متعلقہ فالٹ کوڈ ظاہر کرے گا تاکہ دیکھ بھال کرنے والے اہلکار پریشانی کا ازالہ کر سکیں۔
آن لائن نگرانی
آن لائن مانیٹرنگ وہ عمل ہے جس میں مشین ٹول کے آپریشن کے دوران CNC سسٹم کلیدی پیرامیٹرز کی اصل وقت میں نگرانی کرتا ہے۔
آن لائن مانیٹرنگ مشین ٹول کے کام میں وقت پر غیر معمولی حالات کا پتہ لگا سکتی ہے، جیسے موٹر اوورلوڈ، ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت، اور حد سے زیادہ پوزیشن انحراف۔ ایک بار جب کوئی غیر معمولی چیز پائی جاتی ہے، تو نظام دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں کو اسے سنبھالنے کی یاد دلانے کے لیے ایک الارم جاری کرے گا۔
آف لائن ٹیسٹنگ
آف لائن ٹیسٹنگ مشین ٹول کے بند ہونے پر خصوصی تشخیصی سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے CNC سسٹم کی جانچ کا عمل ہے۔
آف لائن ٹیسٹنگ سسٹم کے ہارڈ ویئر اور سافٹ ویئر کا جامع طور پر پتہ لگا سکتی ہے، جس میں CPU کارکردگی کی جانچ، میموری ٹیسٹنگ، کمیونیکیشن انٹرفیس ٹیسٹنگ وغیرہ شامل ہیں۔ آف لائن ٹیسٹنگ کے ذریعے، کچھ ایسی خرابیاں جو پاور آن خود تشخیص اور آن لائن نگرانی میں نہیں پائی جا سکتی ہیں۔
سی این سی سسٹم کی خود تشخیص ایک تشخیصی طریقہ ہے جو سسٹم کے اندرونی خود تشخیصی پروگرام یا خصوصی تشخیصی سافٹ ویئر کا استعمال کرتا ہے تاکہ سسٹم کے اندر موجود کلیدی ہارڈویئر اور کنٹرول سافٹ ویئر پر خود تشخیص اور جانچ کی جا سکے۔
پاور آن خود تشخیص
پاور آن خود تشخیص ایک تشخیصی عمل ہے جو مشین ٹول کے آن ہونے کے بعد خود بخود CNC سسٹم کے ذریعے انجام پاتا ہے۔
پاور آن خود تشخیص بنیادی طور پر یہ جانچتا ہے کہ آیا سسٹم کا ہارڈ ویئر کا سامان نارمل ہے، جیسے کہ CPU، میموری، I/O انٹرفیس وغیرہ۔ اگر ہارڈ ویئر کی خرابی پائی جاتی ہے، تو سسٹم متعلقہ فالٹ کوڈ ظاہر کرے گا تاکہ دیکھ بھال کرنے والے اہلکار پریشانی کا ازالہ کر سکیں۔
آن لائن نگرانی
آن لائن مانیٹرنگ وہ عمل ہے جس میں مشین ٹول کے آپریشن کے دوران CNC سسٹم کلیدی پیرامیٹرز کی اصل وقت میں نگرانی کرتا ہے۔
آن لائن مانیٹرنگ مشین ٹول کے کام میں وقت پر غیر معمولی حالات کا پتہ لگا سکتی ہے، جیسے موٹر اوورلوڈ، ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت، اور حد سے زیادہ پوزیشن انحراف۔ ایک بار جب کوئی غیر معمولی چیز پائی جاتی ہے، تو نظام دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں کو اسے سنبھالنے کی یاد دلانے کے لیے ایک الارم جاری کرے گا۔
آف لائن ٹیسٹنگ
آف لائن ٹیسٹنگ مشین ٹول کے بند ہونے پر خصوصی تشخیصی سافٹ ویئر کا استعمال کرتے ہوئے CNC سسٹم کی جانچ کا عمل ہے۔
آف لائن ٹیسٹنگ سسٹم کے ہارڈ ویئر اور سافٹ ویئر کا جامع طور پر پتہ لگا سکتی ہے، جس میں CPU کارکردگی کی جانچ، میموری ٹیسٹنگ، کمیونیکیشن انٹرفیس ٹیسٹنگ وغیرہ شامل ہیں۔ آف لائن ٹیسٹنگ کے ذریعے، کچھ ایسی خرابیاں جو پاور آن خود تشخیص اور آن لائن نگرانی میں نہیں پائی جا سکتی ہیں۔
آخر میں، CNC مشین ٹولز کے غلطی کے تجزیہ کے بنیادی طریقوں میں روایتی تجزیہ کا طریقہ، عمل کے تجزیہ کا طریقہ، ریاستی تجزیہ کا طریقہ، آپریشن اور پروگرامنگ تجزیہ کا طریقہ، اور نظام خود تشخیص کا طریقہ شامل ہیں۔ اصل مرمت کے عمل میں، دیکھ بھال کے عملے کو ان طریقوں کو مخصوص حالات کے مطابق جامع طور پر لاگو کرنا چاہیے تاکہ خرابی کی وجہ کا فوری اور درست فیصلہ کیا جا سکے، غلطی کو ختم کیا جا سکے، اور CNC مشین ٹول کے نارمل آپریشن کو یقینی بنایا جا سکے۔ ایک ہی وقت میں، CNC مشین ٹول کو باقاعدگی سے برقرار رکھنے اور سروس کرنے سے بھی خرابیوں کی موجودگی کو مؤثر طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے اور مشین ٹول کی سروس لائف کو بڑھایا جا سکتا ہے۔