مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کو متاثر کرنے والے عوامل کا تجزیہ اور اصلاح
خلاصہ: یہ مقالہ مختلف عوامل کو اچھی طرح سے دریافت کرتا ہے جو مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کو متاثر کرتے ہیں اور انہیں دو قسموں میں تقسیم کرتے ہیں: قابل گریز عوامل اور ناقابل تلافی عوامل۔ قابل گریز عوامل کے لیے، جیسے مشینی عمل، دستی اور خودکار پروگرامنگ میں عددی حسابات، کٹنگ عناصر، اور ٹول سیٹنگ وغیرہ، تفصیلی وضاحتیں کی جاتی ہیں، اور اسی مناسبت سے اصلاحی اقدامات تجویز کیے جاتے ہیں۔ ناقابل مزاحمت عوامل کے لیے، بشمول ورک پیس کولنگ ڈیفارمیشن اور خود مشین ٹول کا استحکام، اسباب اور اثر و رسوخ کے طریقہ کار کا تجزیہ کیا جاتا ہے۔ اس کا مقصد مشینی مراکز کے آپریشن اور انتظام میں مصروف تکنیکی ماہرین کے لیے جامع معلوماتی حوالہ جات فراہم کرنا ہے، تاکہ مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کے کنٹرول کی سطح کو بہتر بنایا جا سکے اور مصنوعات کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی کو بڑھایا جا سکے۔
I. تعارف
جدید مشینی میں کلیدی آلات کے طور پر، مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کا براہ راست تعلق مصنوعات کے معیار اور کارکردگی سے ہے۔ اصل پیداواری عمل میں، مختلف عوامل مشینی جہتی درستگی کو متاثر کریں گے۔ ان عوامل کا گہرائی سے تجزیہ کرنا اور کنٹرول کے موثر طریقے تلاش کرنا بہت اہمیت کا حامل ہے۔
جدید مشینی میں کلیدی آلات کے طور پر، مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کا براہ راست تعلق مصنوعات کے معیار اور کارکردگی سے ہے۔ اصل پیداواری عمل میں، مختلف عوامل مشینی جہتی درستگی کو متاثر کریں گے۔ ان عوامل کا گہرائی سے تجزیہ کرنا اور کنٹرول کے موثر طریقے تلاش کرنا بہت اہمیت کا حامل ہے۔
II پرہیز کرنے والے متاثر کن عوامل
(I) مشینی عمل
مشینی عمل کی معقولیت بڑی حد تک مشینی جہتی درستگی کا تعین کرتی ہے۔ مشینی عمل کے بنیادی اصولوں کی پیروی کی بنیاد پر، ایلومینیم کے پرزوں جیسے نرم مواد کی مشینی کرتے وقت، لوہے کے فلنگ کے اثر و رسوخ پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔ مثال کے طور پر، ایلومینیم کے پرزوں کی گھسائی کرنے کے عمل کے دوران، ایلومینیم کی نرم ساخت کی وجہ سے، کاٹنے سے پیدا ہونے والی لوہے کی فائلوں سے مشینی سطح کو کھرچنے کا امکان ہوتا ہے، اس طرح جہتی غلطیاں سامنے آتی ہیں۔ اس طرح کی غلطیوں کو کم کرنے کے لیے، چپ ہٹانے کے راستے کو بہتر بنانے اور چپ ہٹانے والے آلے کے سکشن کو بڑھانے جیسے اقدامات کیے جا سکتے ہیں۔ دریں اثنا، عمل کے انتظام میں، رف مشیننگ اور فنش مشیننگ کے الاؤنس کی تقسیم کو معقول طریقے سے منصوبہ بندی کرنی چاہیے۔ رف مشیننگ کے دوران، ایک بڑی کٹنگ ڈیپتھ اور فیڈ ریٹ کا استعمال تیزی سے الاؤنس کی ایک بڑی مقدار کو ہٹانے کے لیے کیا جاتا ہے، لیکن ایک مناسب فنِش مشیننگ الاؤنس، عام طور پر 0.3 - 0.5mm، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے محفوظ کیا جانا چاہیے کہ فنش مشیننگ زیادہ جہتی درستگی حاصل کر سکے۔ فکسچر کے استعمال کے لحاظ سے، کلیمپنگ کے اوقات کو کم کرنے اور ماڈیولر فکسچر کے استعمال کے اصولوں پر عمل کرنے کے علاوہ، فکسچر کی پوزیشننگ کی درستگی کو بھی یقینی بنانے کی ضرورت ہے۔ مثال کے طور پر، کلیمپنگ کے عمل کے دوران ورک پیس کی پوزیشنی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے اعلی درستگی والے لوکٹنگ پنوں اور سطحوں کا پتہ لگانے کے ذریعے، کلیمپنگ پوزیشن کے انحراف کی وجہ سے ہونے والی جہتی غلطیوں سے بچنا۔
مشینی عمل کی معقولیت بڑی حد تک مشینی جہتی درستگی کا تعین کرتی ہے۔ مشینی عمل کے بنیادی اصولوں کی پیروی کی بنیاد پر، ایلومینیم کے پرزوں جیسے نرم مواد کی مشینی کرتے وقت، لوہے کے فلنگ کے اثر و رسوخ پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔ مثال کے طور پر، ایلومینیم کے پرزوں کی گھسائی کرنے کے عمل کے دوران، ایلومینیم کی نرم ساخت کی وجہ سے، کاٹنے سے پیدا ہونے والی لوہے کی فائلوں سے مشینی سطح کو کھرچنے کا امکان ہوتا ہے، اس طرح جہتی غلطیاں سامنے آتی ہیں۔ اس طرح کی غلطیوں کو کم کرنے کے لیے، چپ ہٹانے کے راستے کو بہتر بنانے اور چپ ہٹانے والے آلے کے سکشن کو بڑھانے جیسے اقدامات کیے جا سکتے ہیں۔ دریں اثنا، عمل کے انتظام میں، رف مشیننگ اور فنش مشیننگ کے الاؤنس کی تقسیم کو معقول طریقے سے منصوبہ بندی کرنی چاہیے۔ رف مشیننگ کے دوران، ایک بڑی کٹنگ ڈیپتھ اور فیڈ ریٹ کا استعمال تیزی سے الاؤنس کی ایک بڑی مقدار کو ہٹانے کے لیے کیا جاتا ہے، لیکن ایک مناسب فنِش مشیننگ الاؤنس، عام طور پر 0.3 - 0.5mm، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے محفوظ کیا جانا چاہیے کہ فنش مشیننگ زیادہ جہتی درستگی حاصل کر سکے۔ فکسچر کے استعمال کے لحاظ سے، کلیمپنگ کے اوقات کو کم کرنے اور ماڈیولر فکسچر کے استعمال کے اصولوں پر عمل کرنے کے علاوہ، فکسچر کی پوزیشننگ کی درستگی کو بھی یقینی بنانے کی ضرورت ہے۔ مثال کے طور پر، کلیمپنگ کے عمل کے دوران ورک پیس کی پوزیشنی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے اعلی درستگی والے لوکٹنگ پنوں اور سطحوں کا پتہ لگانے کے ذریعے، کلیمپنگ پوزیشن کے انحراف کی وجہ سے ہونے والی جہتی غلطیوں سے بچنا۔
(II) مشینی مراکز کے دستی اور خودکار پروگرامنگ میں عددی حساب
چاہے یہ دستی پروگرامنگ ہو یا خودکار پروگرامنگ، عددی حسابات کی درستگی انتہائی اہمیت کی حامل ہے۔ پروگرامنگ کے عمل کے دوران، اس میں ٹول کے راستوں کا حساب، کوآرڈینیٹ پوائنٹس کا تعین، وغیرہ شامل ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر، جب دائرہ کشی کی رفتار کا حساب لگاتے ہیں، اگر دائرے کے مرکز یا رداس کے نقاط کا غلط حساب لگایا جاتا ہے، تو یہ لامحالہ مشینی جہتوں کی طرف لے جائے گا۔ پروگرامنگ پیچیدہ شکل والے حصوں کے لیے، درست ماڈلنگ اور ٹول پاتھ پلاننگ کو انجام دینے کے لیے جدید CAD/CAM سافٹ ویئر کی ضرورت ہے۔ سافٹ ویئر کے استعمال کے دوران، ماڈل کے ہندسی طول و عرض کے درست ہونے کو یقینی بنایا جانا چاہیے، اور تیار کردہ ٹول کے راستوں کی احتیاط سے جانچ پڑتال اور تصدیق کی جانی چاہیے۔ دریں اثنا، پروگرامرز کے پاس ایک ٹھوس ریاضیاتی بنیاد اور بھرپور پروگرامنگ کا تجربہ ہونا چاہیے، اور وہ پرزوں کی مشینی ضروریات کے مطابق پروگرامنگ ہدایات اور پیرامیٹرز کو صحیح طریقے سے منتخب کرنے کے قابل ہوں۔ مثال کے طور پر، پروگرامنگ ڈرلنگ آپریشنز کے دوران، ڈرلنگ ڈیپتھ اور ریٹریکٹ فاصلہ جیسے پیرامیٹرز کو درست طریقے سے سیٹ کیا جانا چاہیے تاکہ پروگرامنگ کی غلطیوں کی وجہ سے ہونے والی جہتی غلطیوں سے بچا جا سکے۔
چاہے یہ دستی پروگرامنگ ہو یا خودکار پروگرامنگ، عددی حسابات کی درستگی انتہائی اہمیت کی حامل ہے۔ پروگرامنگ کے عمل کے دوران، اس میں ٹول کے راستوں کا حساب، کوآرڈینیٹ پوائنٹس کا تعین، وغیرہ شامل ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر، جب دائرہ کشی کی رفتار کا حساب لگاتے ہیں، اگر دائرے کے مرکز یا رداس کے نقاط کا غلط حساب لگایا جاتا ہے، تو یہ لامحالہ مشینی جہتوں کی طرف لے جائے گا۔ پروگرامنگ پیچیدہ شکل والے حصوں کے لیے، درست ماڈلنگ اور ٹول پاتھ پلاننگ کو انجام دینے کے لیے جدید CAD/CAM سافٹ ویئر کی ضرورت ہے۔ سافٹ ویئر کے استعمال کے دوران، ماڈل کے ہندسی طول و عرض کے درست ہونے کو یقینی بنایا جانا چاہیے، اور تیار کردہ ٹول کے راستوں کی احتیاط سے جانچ پڑتال اور تصدیق کی جانی چاہیے۔ دریں اثنا، پروگرامرز کے پاس ایک ٹھوس ریاضیاتی بنیاد اور بھرپور پروگرامنگ کا تجربہ ہونا چاہیے، اور وہ پرزوں کی مشینی ضروریات کے مطابق پروگرامنگ ہدایات اور پیرامیٹرز کو صحیح طریقے سے منتخب کرنے کے قابل ہوں۔ مثال کے طور پر، پروگرامنگ ڈرلنگ آپریشنز کے دوران، ڈرلنگ ڈیپتھ اور ریٹریکٹ فاصلہ جیسے پیرامیٹرز کو درست طریقے سے سیٹ کیا جانا چاہیے تاکہ پروگرامنگ کی غلطیوں کی وجہ سے ہونے والی جہتی غلطیوں سے بچا جا سکے۔
(III) کٹنگ عناصر اور آلے کا معاوضہ
کاٹنے کی رفتار vc، فیڈ کی شرح f، اور کاٹنے کی گہرائی اے پی مشینی جہتی درستگی پر اہم اثرات مرتب کرتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ کاٹنے کی رفتار ٹول کے لباس کو تیز کرنے کا باعث بن سکتی ہے، اس طرح مشینی درستگی متاثر ہوتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ فیڈ ریٹ کاٹنے والی قوت کو بڑھا سکتا ہے، جس سے ورک پیس کی خرابی یا ٹول کمپن ہو سکتا ہے اور نتیجے میں جہتی انحراف ہو سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، ہائی ہارڈنیس الائے اسٹیلز کی مشیننگ کرتے وقت، اگر کاٹنے کی رفتار بہت زیادہ منتخب کی جاتی ہے، تو ٹول کا کٹنگ کنارہ پہننے کا خطرہ ہوتا ہے، جس سے مشینی سائز چھوٹا ہو جاتا ہے۔ کٹنگ کے معقول پیرامیٹرز کا تعین مختلف عوامل جیسے کہ ورک پیس میٹریل، ٹول میٹریل، اور مشین ٹول کی کارکردگی کو مدنظر رکھتے ہوئے کیا جانا چاہیے۔ عام طور پر، ان کا انتخاب کٹنگ ٹیسٹ کے ذریعے یا متعلقہ کٹنگ دستورالعمل کے ذریعے کیا جا سکتا ہے۔ دریں اثنا، آلے کا معاوضہ بھی مشینی درستگی کو یقینی بنانے کا ایک اہم ذریعہ ہے۔ مشینی مراکز میں، ٹول پہننے کا معاوضہ ٹول پہننے کی وجہ سے ہونے والی جہتی تبدیلیوں کو حقیقی وقت میں درست کر سکتا ہے۔ آپریٹرز کو آلے کے معاوضے کی قیمت کو آلے کی اصل پہننے کی صورت حال کے مطابق بروقت ایڈجسٹ کرنا چاہیے۔ مثال کے طور پر، حصوں کے بیچ کی مسلسل مشینی کے دوران، مشینی طول و عرض کو باقاعدگی سے ماپا جاتا ہے۔ جب یہ پایا جاتا ہے کہ طول و عرض بتدریج بڑھ رہے ہیں یا کم ہو رہے ہیں، تو اس کے بعد کے حصوں کی مشینی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے آلے کے معاوضے کی قیمت میں ترمیم کی جاتی ہے۔
کاٹنے کی رفتار vc، فیڈ کی شرح f، اور کاٹنے کی گہرائی اے پی مشینی جہتی درستگی پر اہم اثرات مرتب کرتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ کاٹنے کی رفتار ٹول کے لباس کو تیز کرنے کا باعث بن سکتی ہے، اس طرح مشینی درستگی متاثر ہوتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ فیڈ ریٹ کاٹنے والی قوت کو بڑھا سکتا ہے، جس سے ورک پیس کی خرابی یا ٹول کمپن ہو سکتا ہے اور نتیجے میں جہتی انحراف ہو سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، ہائی ہارڈنیس الائے اسٹیلز کی مشیننگ کرتے وقت، اگر کاٹنے کی رفتار بہت زیادہ منتخب کی جاتی ہے، تو ٹول کا کٹنگ کنارہ پہننے کا خطرہ ہوتا ہے، جس سے مشینی سائز چھوٹا ہو جاتا ہے۔ کٹنگ کے معقول پیرامیٹرز کا تعین مختلف عوامل جیسے کہ ورک پیس میٹریل، ٹول میٹریل، اور مشین ٹول کی کارکردگی کو مدنظر رکھتے ہوئے کیا جانا چاہیے۔ عام طور پر، ان کا انتخاب کٹنگ ٹیسٹ کے ذریعے یا متعلقہ کٹنگ دستورالعمل کے ذریعے کیا جا سکتا ہے۔ دریں اثنا، آلے کا معاوضہ بھی مشینی درستگی کو یقینی بنانے کا ایک اہم ذریعہ ہے۔ مشینی مراکز میں، ٹول پہننے کا معاوضہ ٹول پہننے کی وجہ سے ہونے والی جہتی تبدیلیوں کو حقیقی وقت میں درست کر سکتا ہے۔ آپریٹرز کو آلے کے معاوضے کی قیمت کو آلے کی اصل پہننے کی صورت حال کے مطابق بروقت ایڈجسٹ کرنا چاہیے۔ مثال کے طور پر، حصوں کے بیچ کی مسلسل مشینی کے دوران، مشینی طول و عرض کو باقاعدگی سے ماپا جاتا ہے۔ جب یہ پایا جاتا ہے کہ طول و عرض بتدریج بڑھ رہے ہیں یا کم ہو رہے ہیں، تو اس کے بعد کے حصوں کی مشینی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے آلے کے معاوضے کی قیمت میں ترمیم کی جاتی ہے۔
(IV) ٹول سیٹنگ
ٹول سیٹنگ کی درستگی کا براہ راست تعلق مشینی جہتی درستگی سے ہے۔ ٹول سیٹنگ کا عمل ٹول اور ورک پیس کے درمیان رشتہ دار پوزیشن کا تعین کرنا ہے۔ اگر ٹول سیٹنگ غلط ہے، تو مشینی پرزوں میں جہتی غلطیاں لامحالہ ہوں گی۔ ٹول سیٹنگ کی درستگی کو بہتر بنانے کے لیے ایک اعلیٰ درستگی والے ایج فائنڈر کا انتخاب ایک اہم اقدام ہے۔ مثال کے طور پر، آپٹیکل ایج فائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے، ±0.005mm کی درستگی کے ساتھ، ٹول کی پوزیشن اور ورک پیس کے کنارے کا درست طریقے سے پتہ لگایا جا سکتا ہے۔ آٹومیٹک ٹول سیٹر سے لیس مشینی مراکز کے لیے، اس کے افعال کو تیز رفتار اور درست ٹول سیٹنگ حاصل کرنے کے لیے مکمل طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ٹول سیٹنگ آپریشن کے دوران، ٹول سیٹنگ کے ماحول کی صفائی پر بھی توجہ دی جانی چاہیے تاکہ ٹول سیٹنگ کی درستگی پر ملبے کے اثر سے بچا جا سکے۔ دریں اثنا، آپریٹرز کو ٹول سیٹنگ کے آپریٹنگ طریقہ کار پر سختی سے عمل کرنا چاہیے، اور ٹول سیٹنگ کی خرابی کو کم کرنے کے لیے متعدد پیمائشیں اور اوسط قدر کا حساب لگانا چاہیے۔
ٹول سیٹنگ کی درستگی کا براہ راست تعلق مشینی جہتی درستگی سے ہے۔ ٹول سیٹنگ کا عمل ٹول اور ورک پیس کے درمیان رشتہ دار پوزیشن کا تعین کرنا ہے۔ اگر ٹول سیٹنگ غلط ہے، تو مشینی پرزوں میں جہتی غلطیاں لامحالہ ہوں گی۔ ٹول سیٹنگ کی درستگی کو بہتر بنانے کے لیے ایک اعلیٰ درستگی والے ایج فائنڈر کا انتخاب ایک اہم اقدام ہے۔ مثال کے طور پر، آپٹیکل ایج فائنڈر کا استعمال کرتے ہوئے، ±0.005mm کی درستگی کے ساتھ، ٹول کی پوزیشن اور ورک پیس کے کنارے کا درست طریقے سے پتہ لگایا جا سکتا ہے۔ آٹومیٹک ٹول سیٹر سے لیس مشینی مراکز کے لیے، اس کے افعال کو تیز رفتار اور درست ٹول سیٹنگ حاصل کرنے کے لیے مکمل طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ٹول سیٹنگ آپریشن کے دوران، ٹول سیٹنگ کے ماحول کی صفائی پر بھی توجہ دی جانی چاہیے تاکہ ٹول سیٹنگ کی درستگی پر ملبے کے اثر سے بچا جا سکے۔ دریں اثنا، آپریٹرز کو ٹول سیٹنگ کے آپریٹنگ طریقہ کار پر سختی سے عمل کرنا چاہیے، اور ٹول سیٹنگ کی خرابی کو کم کرنے کے لیے متعدد پیمائشیں اور اوسط قدر کا حساب لگانا چاہیے۔
III ناقابل تلافی عوامل
(I) مشینی کے بعد ورک پیس کی کولنگ ڈیفارمیشن
مشینی عمل کے دوران ورک پیس گرمی پیدا کریں گے، اور مشینی کے بعد ٹھنڈا ہونے پر تھرمل توسیع اور سنکچن اثر کی وجہ سے وہ بگڑ جائیں گے۔ یہ رجحان دھاتی مشینی میں عام ہے اور اس سے مکمل طور پر بچنا مشکل ہے۔ مثال کے طور پر، کچھ بڑے ایلومینیم مرکب ساختی حصوں کے لیے، مشینی کے دوران پیدا ہونے والی حرارت نسبتاً زیادہ ہوتی ہے، اور ٹھنڈک کے بعد سائز کا سکڑنا واضح ہوتا ہے۔ جہتی درستگی پر ٹھنڈک کی اخترتی کے اثرات کو کم کرنے کے لیے، مشینی عمل کے دوران ٹھنڈک کو معقول طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ کولنٹ نہ صرف کاٹنے کے درجہ حرارت اور آلے کے لباس کو کم کر سکتا ہے بلکہ ورک پیس کو یکساں طور پر ٹھنڈا بھی کر سکتا ہے اور تھرمل اخترتی کی ڈگری کو بھی کم کر سکتا ہے۔ کولنٹ کا انتخاب کرتے وقت، یہ ورک پیس کے مواد اور مشینی عمل کی ضروریات پر مبنی ہونا چاہیے۔ مثال کے طور پر، ایلومینیم کے حصے کی مشینی کے لیے، ایک خاص ایلومینیم کھوٹ کاٹنے والے سیال کا انتخاب کیا جا سکتا ہے، جس میں ٹھنڈک اور چکنا کرنے والی خصوصیات اچھی ہیں۔ اس کے علاوہ، حالت میں پیمائش کرتے وقت، ورک پیس کے سائز پر ٹھنڈک کے وقت کے اثر کو مکمل طور پر غور کرنا چاہیے۔ عام طور پر، پیمائش کمرے کے درجہ حرارت پر ورک پیس ٹھنڈا ہونے کے بعد کی جانی چاہیے، یا کولنگ کے عمل کے دوران جہتی تبدیلیوں کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے اور پیمائش کے نتائج کو تجرباتی اعداد و شمار کے مطابق درست کیا جا سکتا ہے۔
مشینی عمل کے دوران ورک پیس گرمی پیدا کریں گے، اور مشینی کے بعد ٹھنڈا ہونے پر تھرمل توسیع اور سنکچن اثر کی وجہ سے وہ بگڑ جائیں گے۔ یہ رجحان دھاتی مشینی میں عام ہے اور اس سے مکمل طور پر بچنا مشکل ہے۔ مثال کے طور پر، کچھ بڑے ایلومینیم مرکب ساختی حصوں کے لیے، مشینی کے دوران پیدا ہونے والی حرارت نسبتاً زیادہ ہوتی ہے، اور ٹھنڈک کے بعد سائز کا سکڑنا واضح ہوتا ہے۔ جہتی درستگی پر ٹھنڈک کی اخترتی کے اثرات کو کم کرنے کے لیے، مشینی عمل کے دوران ٹھنڈک کو معقول طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ کولنٹ نہ صرف کاٹنے کے درجہ حرارت اور آلے کے لباس کو کم کر سکتا ہے بلکہ ورک پیس کو یکساں طور پر ٹھنڈا بھی کر سکتا ہے اور تھرمل اخترتی کی ڈگری کو بھی کم کر سکتا ہے۔ کولنٹ کا انتخاب کرتے وقت، یہ ورک پیس کے مواد اور مشینی عمل کی ضروریات پر مبنی ہونا چاہیے۔ مثال کے طور پر، ایلومینیم کے حصے کی مشینی کے لیے، ایک خاص ایلومینیم کھوٹ کاٹنے والے سیال کا انتخاب کیا جا سکتا ہے، جس میں ٹھنڈک اور چکنا کرنے والی خصوصیات اچھی ہیں۔ اس کے علاوہ، حالت میں پیمائش کرتے وقت، ورک پیس کے سائز پر ٹھنڈک کے وقت کے اثر کو مکمل طور پر غور کرنا چاہیے۔ عام طور پر، پیمائش کمرے کے درجہ حرارت پر ورک پیس ٹھنڈا ہونے کے بعد کی جانی چاہیے، یا کولنگ کے عمل کے دوران جہتی تبدیلیوں کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے اور پیمائش کے نتائج کو تجرباتی اعداد و شمار کے مطابق درست کیا جا سکتا ہے۔
(II) خود مشینی مرکز کا استحکام
مکینیکل پہلو
سروو موٹر اور اسکرو کے درمیان ڈھیلا ہونا: سروو موٹر اور اسکرو کے درمیان کنکشن کا ڈھیلا ہونا ٹرانسمیشن کی درستگی میں کمی کا باعث بنے گا۔ مشینی عمل کے دوران، جب موٹر گھومتی ہے، ڈھیلا کنکشن سکرو کی گردش کو پیچھے یا ناہموار کرنے کا سبب بنتا ہے، اس طرح ٹول کی حرکت کی رفتار مثالی پوزیشن سے ہٹ جاتی ہے اور نتیجے میں جہتی خرابیاں پیدا ہوتی ہیں۔ مثال کے طور پر، اعلیٰ درست کنٹور مشیننگ کے دوران، یہ ڈھیلا ہونا مشینی سموچ کی شکل میں انحراف کا سبب بن سکتا ہے، جیسے سیدھی اور گولائی کے لحاظ سے تقاضوں کی عدم تعمیل۔ سروو موٹر اور سکرو کے درمیان کنکشن بولٹ کو باقاعدگی سے چیک کرنا اور سخت کرنا اس طرح کے مسائل کو روکنے کے لیے ایک اہم اقدام ہے۔ دریں اثنا، کنکشن کی وشوسنییتا کو بڑھانے کے لیے اینٹی لوز نٹس یا تھریڈ لاکنگ ایجنٹس کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔
سروو موٹر اور اسکرو کے درمیان ڈھیلا ہونا: سروو موٹر اور اسکرو کے درمیان کنکشن کا ڈھیلا ہونا ٹرانسمیشن کی درستگی میں کمی کا باعث بنے گا۔ مشینی عمل کے دوران، جب موٹر گھومتی ہے، ڈھیلا کنکشن سکرو کی گردش کو پیچھے یا ناہموار کرنے کا سبب بنتا ہے، اس طرح ٹول کی حرکت کی رفتار مثالی پوزیشن سے ہٹ جاتی ہے اور نتیجے میں جہتی خرابیاں پیدا ہوتی ہیں۔ مثال کے طور پر، اعلیٰ درست کنٹور مشیننگ کے دوران، یہ ڈھیلا ہونا مشینی سموچ کی شکل میں انحراف کا سبب بن سکتا ہے، جیسے سیدھی اور گولائی کے لحاظ سے تقاضوں کی عدم تعمیل۔ سروو موٹر اور سکرو کے درمیان کنکشن بولٹ کو باقاعدگی سے چیک کرنا اور سخت کرنا اس طرح کے مسائل کو روکنے کے لیے ایک اہم اقدام ہے۔ دریں اثنا، کنکشن کی وشوسنییتا کو بڑھانے کے لیے اینٹی لوز نٹس یا تھریڈ لاکنگ ایجنٹس کا استعمال کیا جا سکتا ہے۔
بال سکرو بیرنگ یا گری دار میوے کا پہننا: بال سکرو مشینی مرکز میں درست حرکت کو محسوس کرنے کے لیے ایک اہم جز ہے، اور اس کے بیرنگ یا گری دار میوے کے پہننے سے اسکرو کی ترسیل کی درستگی متاثر ہوگی۔ جیسے جیسے پہننے کی شدت بڑھتی جائے گی، اسکرو کی کلیئرنس میں بتدریج اضافہ ہوتا جائے گا، جس کی وجہ سے تحریک کے عمل کے دوران ٹول بے ترتیب حرکت کرتا ہے۔ مثال کے طور پر، محوری کٹنگ کے دوران، سکرو نٹ کے پہننے سے آلے کی محوری سمت میں پوزیشننگ غلط ہو جائے گی، جس کے نتیجے میں مشینی حصے کی لمبائی میں جہتی خرابیاں پیدا ہوں گی۔ اس لباس کو کم کرنے کے لیے، سکرو کی اچھی چکنائی کو یقینی بنایا جانا چاہیے، اور چکنا کرنے والی چکنائی کو باقاعدگی سے تبدیل کیا جانا چاہیے۔ دریں اثنا، بال سکرو کی باقاعدگی سے درستگی کا پتہ لگایا جانا چاہئے، اور جب پہننے کی اجازت کی حد سے زیادہ ہو تو، بیرنگ یا گری دار میوے کو بروقت طریقے سے تبدیل کیا جانا چاہئے.
سکرو اور نٹ کے درمیان ناکافی چکنا: ناکافی چکنا سکرو اور نٹ کے درمیان رگڑ میں اضافہ کرے گا، نہ صرف اجزاء کے پہننے کو تیز کرے گا بلکہ غیر مساوی حرکت مزاحمت کا باعث بنے گا اور مشینی درستگی کو متاثر کرے گا۔ مشینی عمل کے دوران، ایک رینگنے کا واقعہ پیش آسکتا ہے، یعنی، کم رفتار سے حرکت کرتے وقت ٹول میں وقفے وقفے سے وقفے اور چھلانگیں ہوں گی، جس سے مشینی سطح کا معیار خراب ہو جائے گا اور جہتی درستگی کی ضمانت دینا مشکل ہو گا۔ مشین ٹول کے آپریشن مینوئل کے مطابق، چکنا کرنے والی چکنائی یا چکنا کرنے والے تیل کو باقاعدگی سے چیک کیا جانا چاہیے اور اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ اسکرو اور نٹ اچھی چکنا حالت میں ہیں۔ دریں اثنا، چکنا اثر کو بہتر بنانے اور رگڑ کو کم کرنے کے لیے اعلیٰ کارکردگی والی چکنا کرنے والی مصنوعات کا انتخاب کیا جا سکتا ہے۔
برقی پہلو
سروو موٹر کی ناکامی: سروو موٹر کی ناکامی ٹول کے موشن کنٹرول کو براہ راست متاثر کرے گی۔ مثال کے طور پر، موٹر وائنڈنگ کا شارٹ سرکٹ یا کھلا سرکٹ موٹر کو عام طور پر کام کرنے سے قاصر یا غیر مستحکم آؤٹ پٹ ٹارک کا سبب بنائے گا، جس سے ٹول پہلے سے طے شدہ رفتار کے مطابق حرکت کرنے سے قاصر ہو جائے گا اور اس کے نتیجے میں جہتی خرابیاں پیدا ہوں گی۔ اس کے علاوہ، موٹر کے انکوڈر کی ناکامی پوزیشن فیڈ بیک سگنل کی درستگی کو متاثر کرے گی، جس کی وجہ سے مشین ٹول کنٹرول سسٹم ٹول کی پوزیشن کو درست طریقے سے کنٹرول کرنے سے قاصر ہے۔ سرو موٹر کی باقاعدگی سے دیکھ بھال کی جانی چاہیے، بشمول موٹر کے برقی پیرامیٹرز کی جانچ کرنا، موٹر کے کولنگ پنکھے کو صاف کرنا، اور انکوڈر کی کام کرنے والی حالت کا پتہ لگانا وغیرہ، تاکہ ممکنہ خرابی کے خطرات کو بروقت دریافت کیا جا سکے اور اسے ختم کیا جا سکے۔
سروو موٹر کی ناکامی: سروو موٹر کی ناکامی ٹول کے موشن کنٹرول کو براہ راست متاثر کرے گی۔ مثال کے طور پر، موٹر وائنڈنگ کا شارٹ سرکٹ یا کھلا سرکٹ موٹر کو عام طور پر کام کرنے سے قاصر یا غیر مستحکم آؤٹ پٹ ٹارک کا سبب بنائے گا، جس سے ٹول پہلے سے طے شدہ رفتار کے مطابق حرکت کرنے سے قاصر ہو جائے گا اور اس کے نتیجے میں جہتی خرابیاں پیدا ہوں گی۔ اس کے علاوہ، موٹر کے انکوڈر کی ناکامی پوزیشن فیڈ بیک سگنل کی درستگی کو متاثر کرے گی، جس کی وجہ سے مشین ٹول کنٹرول سسٹم ٹول کی پوزیشن کو درست طریقے سے کنٹرول کرنے سے قاصر ہے۔ سرو موٹر کی باقاعدگی سے دیکھ بھال کی جانی چاہیے، بشمول موٹر کے برقی پیرامیٹرز کی جانچ کرنا، موٹر کے کولنگ پنکھے کو صاف کرنا، اور انکوڈر کی کام کرنے والی حالت کا پتہ لگانا وغیرہ، تاکہ ممکنہ خرابی کے خطرات کو بروقت دریافت کیا جا سکے اور اسے ختم کیا جا سکے۔
گریٹنگ اسکیل کے اندر گندگی: گریٹنگ اسکیل ایک اہم سینسر ہے جو مشینی مرکز میں آلے کی پوزیشن اور نقل و حرکت کی نقل مکانی کی پیمائش کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ اگر گریٹنگ اسکیل کے اندر گندگی ہے، تو یہ گریٹنگ اسکیل کی ریڈنگ کی درستگی کو متاثر کرے گا، اس طرح مشین ٹول کنٹرول سسٹم غلط پوزیشن کی معلومات حاصل کرتا ہے اور اس کے نتیجے میں مشینی جہتی انحراف ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر، اعلی درستگی والے سوراخ کے نظام کی مشینی کرتے وقت، گریٹنگ اسکیل کی خرابی کی وجہ سے، سوراخوں کی پوزیشن کی درستگی برداشت سے تجاوز کر سکتی ہے۔ گریٹنگ اسکیل کی باقاعدگی سے صفائی اور دیکھ بھال کی جانی چاہیے، صفائی کے خصوصی ٹولز اور کلینر کا استعمال کرتے ہوئے، اور گریٹنگ اسکیل کو نقصان پہنچنے سے بچنے کے لیے آپریشن کے درست طریقہ کار پر عمل کرنا چاہیے۔
سروو ایمپلیفائر کی ناکامی: سروو ایمپلیفائر کا کام کنٹرول سسٹم کے ذریعے جاری کردہ کمانڈ سگنل کو بڑھانا اور پھر سروو موٹر کو کام کرنے کے لیے چلانا ہے۔ جب سرو ایمپلیفائر ناکام ہو جاتا ہے، جیسے کہ جب پاور ٹیوب خراب ہو جاتی ہے یا ایمپلیفیکیشن فیکٹر غیر معمولی ہوتا ہے، تو یہ سروو موٹر کو غیر مستحکم طریقے سے چلائے گا، جس سے مشینی درستگی متاثر ہو گی۔ مثال کے طور پر، یہ موٹر کی رفتار میں اتار چڑھاؤ کا سبب بن سکتا ہے، کاٹنے کے عمل کے دوران آلے کی فیڈ ریٹ کو ناہموار بناتا ہے، مشینی حصے کی سطح کی کھردری میں اضافہ ہوتا ہے، اور جہتی درستگی میں کمی آتی ہے۔ ایک کامل مشین ٹول برقی خرابی کا پتہ لگانے اور مرمت کرنے کا طریقہ کار قائم کیا جانا چاہیے، اور برقی مرمت کرنے والے پیشہ ور اہلکاروں کو بروقت برقی اجزاء جیسے سروو ایمپلیفائر کی خرابیوں کی تشخیص اور مرمت کرنے کے لیے لیس ہونا چاہیے۔
چہارم نتیجہ
مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کو متاثر کرنے والے متعدد عوامل ہیں۔ پرہیز کرنے والے عوامل جیسے کہ مشینی عمل، پروگرامنگ میں عددی حسابات، عناصر کو کاٹنے، اور ٹول سیٹنگ کو پراسیس اسکیموں کو بہتر بنانے، پروگرامنگ کی سطحوں کو بہتر بنانے، کٹنگ پیرامیٹرز کا معقول انتخاب، اور درست طریقے سے ٹولز کو ترتیب دے کر مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ ناقابلِ مزاحمت عوامل جیسے کہ ورک پیس کولنگ ڈیفارمیشن اور خود مشین ٹول کا استحکام، اگرچہ مکمل طور پر ختم کرنا مشکل ہے، لیکن مشینی درستگی پر ان کے اثرات کو کم کیا جا سکتا ہے جیسے کہ کولنٹ کا استعمال، باقاعدہ دیکھ بھال اور خرابی کا پتہ لگانا اور مشین ٹول کی مرمت۔ اصل پیداواری عمل میں، مشینی مراکز کے آپریٹرز اور تکنیکی مینیجرز کو ان متاثر کن عوامل کو پوری طرح سمجھنا چاہیے اور مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کو مسلسل بہتر بنانے کے لیے روک تھام اور کنٹرول کے لیے اہدافی اقدامات کرنا چاہیے، اس بات کو یقینی بنانا چاہیے کہ مصنوعات کا معیار ضروریات کو پورا کرتا ہے، اور کاروباری اداروں کی مارکیٹ میں مسابقت کو بڑھانا چاہیے۔
مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کو متاثر کرنے والے متعدد عوامل ہیں۔ پرہیز کرنے والے عوامل جیسے کہ مشینی عمل، پروگرامنگ میں عددی حسابات، عناصر کو کاٹنے، اور ٹول سیٹنگ کو پراسیس اسکیموں کو بہتر بنانے، پروگرامنگ کی سطحوں کو بہتر بنانے، کٹنگ پیرامیٹرز کا معقول انتخاب، اور درست طریقے سے ٹولز کو ترتیب دے کر مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ ناقابلِ مزاحمت عوامل جیسے کہ ورک پیس کولنگ ڈیفارمیشن اور خود مشین ٹول کا استحکام، اگرچہ مکمل طور پر ختم کرنا مشکل ہے، لیکن مشینی درستگی پر ان کے اثرات کو کم کیا جا سکتا ہے جیسے کہ کولنٹ کا استعمال، باقاعدہ دیکھ بھال اور خرابی کا پتہ لگانا اور مشین ٹول کی مرمت۔ اصل پیداواری عمل میں، مشینی مراکز کے آپریٹرز اور تکنیکی مینیجرز کو ان متاثر کن عوامل کو پوری طرح سمجھنا چاہیے اور مشینی مراکز کی مشینی جہتی درستگی کو مسلسل بہتر بنانے کے لیے روک تھام اور کنٹرول کے لیے اہدافی اقدامات کرنا چاہیے، اس بات کو یقینی بنانا چاہیے کہ مصنوعات کا معیار ضروریات کو پورا کرتا ہے، اور کاروباری اداروں کی مارکیٹ میں مسابقت کو بڑھانا چاہیے۔