"مشیننگ سینٹرز میں کٹنگ ٹولز کے گہرے سوراخ کی مشینی کے لیے عام مسائل اور حل"
مشینی مراکز کے گہرے سوراخ کے مشینی عمل میں، جہتی درستگی، مشینی ہونے والے ورک پیس کی سطح کا معیار، اور آلے کی زندگی جیسے مسائل اکثر پیش آتے ہیں۔ یہ مسائل نہ صرف پروسیسنگ کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو متاثر کرتے ہیں بلکہ پیداواری لاگت میں بھی اضافہ کر سکتے ہیں۔ اس لیے ان مسائل کی وجوہات اور ان کے حل کو سمجھنا اور اس پر عبور حاصل کرنا انتہائی ضروری ہے۔
I. بڑی خرابی کے ساتھ بڑھے ہوئے سوراخ کا قطر
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- ریمر کا ڈیزائن کردہ بیرونی قطر بہت بڑا ہے یا ریمر کے کٹنگ کنارے پر گڑھے ہیں۔
- کاٹنے کی رفتار بہت زیادہ ہے۔
- فیڈ کی شرح غلط ہے یا مشینی الاؤنس بہت زیادہ ہے۔
- ریمر کا مرکزی انحراف زاویہ بہت بڑا ہے۔
- ریمر جھکا ہوا ہے۔
- ریمر کے کٹنگ کنارے کے ساتھ بلٹ اپ کنارے جڑے ہوئے ہیں۔
- پیسنے کے دوران ریمر کٹنگ ایج کا رن آؤٹ برداشت سے زیادہ ہے۔
- کاٹنے والے سیال کو غلط طریقے سے منتخب کیا گیا ہے۔
- ریمر کو انسٹال کرتے وقت، ٹیپر پنڈلی کی سطح پر تیل کے داغ صاف نہیں ہوتے ہیں یا ٹیپر کی سطح پر ڈینٹ ہوتے ہیں۔
- ٹیپر پنڈلی کی چپٹی دم کو مشین ٹول اسپنڈل میں غلط طریقے سے لگانے اور انسٹال کرنے کے بعد، ٹیپر پنڈلی اور ٹیپر مداخلت کرتے ہیں۔
- تکلا جھکا ہوا ہے یا اسپنڈل بیئرنگ بہت ڈھیلا یا خراب ہے۔
- ریمر کا تیرتا ہوا لچکدار نہیں ہے۔
- ہاتھ کی ریمنگ کرتے وقت، دونوں ہاتھوں سے لگائی جانے والی قوتیں یکساں نہیں ہوتیں، جس کی وجہ سے ریمر بائیں اور دائیں طرف جھکتا ہے۔
(ب) حل - مخصوص صورتحال کے مطابق، مناسب طریقے سے ریمر کے بیرونی قطر کو کم کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ٹول کا سائز ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ پروسیسنگ سے پہلے، ریمر کا بغور معائنہ کریں اور آلے کی نفاست اور درستگی کو یقینی بنانے کے لیے کٹنگ کنارے پر موجود گڑھوں کو ہٹا دیں۔
- کاٹنے کی رفتار کو کم کریں۔ ضرورت سے زیادہ کاٹنے کی رفتار ٹول پہننے، بڑھے ہوئے سوراخ کے قطر اور دیگر مسائل کا باعث بنے گی۔ مختلف مشینی مواد اور آلے کی اقسام کے مطابق، پروسیسنگ کے معیار اور آلے کی زندگی کو یقینی بنانے کے لیے مناسب کاٹنے کی رفتار کا انتخاب کریں۔
- فیڈ کی شرح کو مناسب طریقے سے ایڈجسٹ کریں یا مشینی الاؤنس کو کم کریں۔ ضرورت سے زیادہ فیڈ ریٹ یا مشینی الاؤنس کاٹنے کی قوت میں اضافہ کرے گا، جس کے نتیجے میں سوراخ کا قطر بڑھ جائے گا۔ مناسب طریقے سے پروسیسنگ پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرکے، سوراخ کے قطر کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے.
- مناسب طریقے سے مرکزی انحراف زاویہ کو کم کریں۔ ایک بہت بڑا مرکزی انحراف زاویہ کاٹنے کی قوت کو آلے کے ایک طرف مرکوز کرنے کا سبب بنے گا، جو آسانی سے سوراخ کے قطر اور ٹول کے پہننے کا باعث بنے گا۔ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، پروسیسنگ کی درستگی اور ٹول لائف کو بہتر بنانے کے لیے ایک مناسب مین انفلیکشن اینگل منتخب کریں۔
- جھکے ہوئے ریمر کے لیے، اسے سیدھا کریں یا اسے کھرچ دیں۔ جھکا ہوا ٹول پروسیسنگ کی درستگی کی ضمانت نہیں دے سکتا اور ورک پیس اور مشین ٹول کو بھی نقصان پہنچا سکتا ہے۔
- بلٹ اپ کنارے کو ہٹانے کے لیے ریمر کے کٹنگ کنارے کو احتیاط سے آئل اسٹون سے تیار کریں اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ کٹنگ کنارہ ہموار اور چپٹا ہو۔ بلٹ اپ کناروں کا وجود کاٹنے کے اثر کو متاثر کرے گا اور غیر مستحکم سوراخ قطر کا باعث بنے گا۔
- قابل اجازت حد کے اندر پیسنے کے دوران ریمر کٹنگ ایج کے رن آؤٹ کو کنٹرول کریں۔ ضرورت سے زیادہ رن آؤٹ ٹول کو پروسیسنگ کے دوران کمپن کرنے اور پروسیسنگ کی درستگی کو متاثر کرنے کا سبب بنے گا۔
- بہتر کولنگ کارکردگی کے ساتھ کاٹنے والے سیال کا انتخاب کریں۔ مناسب کاٹنے والی سیال کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کر سکتی ہے، آلے کے لباس کو کم کر سکتی ہے، اور پروسیسنگ سطح کے معیار کو بہتر بنا سکتی ہے۔ مشینی مواد اور پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، مناسب کاٹنے والی سیال کی قسم اور حراستی کا انتخاب کریں۔
- ریمر انسٹال کرنے سے پہلے، ریمر کے ٹیپر شینک کے اندر تیل کے داغ اور مشین ٹول اسپنڈل کے ٹیپر ہول کو صاف کرنا ضروری ہے۔ جہاں ٹیپر کی سطح پر ڈینٹ ہیں، اسے آئل اسٹون سے تیار کریں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ آلے کو مضبوطی سے اور درست طریقے سے انسٹال کیا گیا ہے تاکہ غلط تنصیب کی وجہ سے پروسیسنگ کے مسائل سے بچا جا سکے۔
- مشین ٹول سپنڈل کے ساتھ اس کی فٹنگ کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے ریمر کی چپٹی دم کو پیس لیں۔ غلط طریقے سے فلیٹ ٹیل پروسیسنگ کے دوران ٹول کو غیر مستحکم کرنے کا سبب بنے گی اور پروسیسنگ کی درستگی کو متاثر کرے گی۔
- سپنڈل بیئرنگ کو ایڈجسٹ یا تبدیل کریں۔ ڈھیلے یا خراب اسپنڈل بیرنگ اسپنڈل موڑنے کا باعث بنیں گے اور اس طرح پروسیسنگ کی درستگی کو متاثر کریں گے۔ اسپنڈل بیرنگ کی حالت کو باقاعدگی سے چیک کریں اور انہیں وقت پر ایڈجسٹ یا تبدیل کریں۔
- تیرتے چک کو دوبارہ ایڈجسٹ کریں اور سماکشی کو ایڈجسٹ کریں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ ریمر ورک پیس کے ساتھ سماکشی ہے تاکہ سوراخ کے بڑھے ہوئے قطر اور پروسیسنگ سطح کے معیار کے مسائل سے بچا جا سکے جو غیر سماکشی کی وجہ سے پیدا ہوتے ہیں۔
- ہاتھ سے ریمرنگ کرتے وقت، دونوں ہاتھوں سے یکساں طور پر طاقت لگانے پر توجہ دیں تاکہ ریمر بائیں اور دائیں ہلنے سے بچ سکے۔ درست آپریشن کے طریقے پروسیسنگ کی درستگی اور آلے کی زندگی کو بہتر بنا سکتے ہیں۔
II سوراخ کا کم قطر
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- ریمر کا ڈیزائن کردہ بیرونی قطر بہت چھوٹا ہے۔
- کاٹنے کی رفتار بہت کم ہے۔
- فیڈ کی شرح بہت زیادہ ہے۔
- ریمر کا مرکزی انحراف زاویہ بہت چھوٹا ہے۔
- کاٹنے والے سیال کو غلط طریقے سے منتخب کیا گیا ہے۔
- پیسنے کے دوران، ریمر کا پہنا ہوا حصہ مکمل طور پر گراؤنڈ نہیں ہوتا ہے، اور لچکدار بحالی سوراخ کے قطر کو کم کر دیتی ہے۔
- سٹیل کے پرزوں کو دوبارہ لگاتے وقت، اگر الاؤنس بہت بڑا ہے یا ریمر تیز نہیں ہے، تو لچکدار ریکوری ہونے کا خطرہ ہے، جس سے سوراخ کا قطر کم ہوتا ہے۔
- اندرونی سوراخ گول نہیں ہے، اور سوراخ کا قطر نااہل ہے۔
(ب) حل - ریمر کے بیرونی قطر کو تبدیل کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ٹول کا سائز ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ پروسیسنگ سے پہلے، ریمر کی پیمائش اور معائنہ کریں اور ایک مناسب ٹول سائز منتخب کریں۔
- مناسب طریقے سے کاٹنے کی رفتار میں اضافہ کریں۔ بہت کم کاٹنے کی رفتار کم پروسیسنگ کی کارکردگی اور سوراخ کے قطر کو کم کرنے کا باعث بنے گی۔ مختلف مشینی مواد اور آلے کی اقسام کے مطابق، مناسب کاٹنے کی رفتار کا انتخاب کریں۔
- فیڈ کی شرح کو مناسب طریقے سے کم کریں۔ ضرورت سے زیادہ فیڈ کی شرح کاٹنے کی قوت میں اضافہ کرے گی، جس کے نتیجے میں سوراخ کا قطر کم ہو جائے گا۔ مناسب طریقے سے پروسیسنگ پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرکے، سوراخ کے قطر کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے.
- مناسب طریقے سے مرکزی انحطاط زاویہ میں اضافہ کریں۔ ایک بہت چھوٹا مین انفلیکشن زاویہ کاٹنے والی قوت کو منتشر کرنے کا سبب بنے گا، جس سے سوراخ کا قطر آسانی سے کم ہو جائے گا۔ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، پروسیسنگ کی درستگی اور ٹول لائف کو بہتر بنانے کے لیے ایک مناسب مین انفلیکشن اینگل منتخب کریں۔
- چکنا کرنے کی اچھی کارکردگی کے ساتھ تیل کاٹنے والے سیال کا انتخاب کریں۔ مناسب کاٹنے والی سیال کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کر سکتی ہے، آلے کے لباس کو کم کر سکتی ہے، اور پروسیسنگ سطح کے معیار کو بہتر بنا سکتی ہے۔ مشینی مواد اور پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، مناسب کاٹنے والی سیال کی قسم اور حراستی کا انتخاب کریں۔
- ریمر کو باقاعدگی سے تبدیل کریں اور ریمر کے کاٹنے والے حصے کو صحیح طریقے سے پیس لیں۔ آلے کی نفاست اور درستگی کو یقینی بنانے کے لیے پہنا ہوا حصہ بروقت ہٹا دیں۔
- ریمر سائز کو ڈیزائن کرتے وقت، مشینی مواد کی لچکدار بحالی جیسے عوامل پر غور کیا جانا چاہئے، یا اصل صورت حال کے مطابق اقدار کو لے جانا چاہئے. مختلف مشینی مواد اور پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، مناسب طریقے سے ٹول سائز اور پروسیسنگ پیرامیٹرز کو ڈیزائن کریں۔
- ٹرائل کٹنگ کریں، مناسب الاؤنس لیں، اور ریمر کو تیز پیس لیں۔ ٹرائل کٹنگ کے ذریعے، پروسیسنگ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے بہترین پروسیسنگ پیرامیٹرز اور ٹول اسٹیٹ کا تعین کریں۔
III غیر گول اندرونی سوراخ کو دوبارہ بنایا گیا۔
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- ریمر بہت لمبا ہے، اس میں سختی کی کمی ہے، اور ریمرنگ کے دوران کمپن ہوتی ہے۔
- ریمر کا مرکزی انحراف زاویہ بہت چھوٹا ہے۔
- ریمر کا کٹنگ ایج بینڈ تنگ ہے۔
- ریمنگ الاؤنس بہت زیادہ ہے۔
- اندرونی سوراخ کی سطح پر خلا اور کراس سوراخ ہیں۔
- سوراخ کی سطح پر ریت کے سوراخ اور سوراخ ہیں۔
- سپنڈل بیئرنگ ڈھیلا ہے، کوئی گائیڈ آستین نہیں ہے، یا ریمر اور گائیڈ آستین کے درمیان فٹ کلیئرنس بہت بڑی ہے۔
- پتلی دیواروں والی ورک پیس کو بہت مضبوطی سے باندھے جانے کی وجہ سے، ورک پیس ہٹانے کے بعد خراب ہو جاتی ہے۔
(ب) حل - ناکافی سختی والے ریمر کے لیے، غیر مساوی پچ والا ریمر ٹول کی سختی کو بہتر بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، ریمر کی تنصیب کو کمپن کو کم کرنے کے لیے ایک سخت کنکشن استعمال کرنا چاہیے۔
- مرکزی انحراف زاویہ میں اضافہ کریں۔ ایک بہت چھوٹا مین انفلیکشن زاویہ کاٹنے والی قوت کو منتشر کرنے کا سبب بنے گا، جو آسانی سے ایک غیر گول اندرونی سوراخ کی طرف لے جائے گا۔ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، پروسیسنگ کی درستگی اور ٹول لائف کو بہتر بنانے کے لیے ایک مناسب مین انفلیکشن اینگل منتخب کریں۔
- ایک مستند ریمر کا انتخاب کریں اور مشینی عمل سے پہلے کے سوراخ کی پوزیشن کی رواداری کو کنٹرول کریں۔ ریمر کے معیار اور درستگی کو یقینی بنائیں۔ ایک ہی وقت میں، ریمنگ کے لیے اچھی بنیاد فراہم کرنے کے لیے پری مشینی عمل میں سوراخ کی پوزیشن کی رواداری کو سختی سے کنٹرول کریں۔
- غیر مساوی پچ اور لمبی اور زیادہ درست گائیڈ آستین کے ساتھ ریمر استعمال کریں۔ غیر مساوی پچ والا ریمر کمپن کو کم کر سکتا ہے، اور ایک لمبی اور زیادہ درست گائیڈ آستین ریمر کی رہنمائی کی درستگی کو بہتر بنا سکتی ہے، اس طرح اندرونی سوراخ کی گولائی کو یقینی بناتا ہے۔
- خامیوں سے بچنے کے لیے کوالیفائیڈ خالی جگہ کا انتخاب کریں جیسے کہ خلا، کراس ہولز، ریت کے سوراخ اور اندرونی سوراخ کی سطح پر سوراخ۔ پروسیسنگ سے پہلے، خالی جگہ کا معائنہ اور اسکرین کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ خالی معیار ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
- تکلی کی درستگی اور استحکام کو یقینی بنانے کے لیے اسپنڈل بیئرنگ کو ایڈجسٹ یا تبدیل کریں۔ گائیڈ آستین کے بغیر کیس کے لیے، ایک مناسب گائیڈ آستین انسٹال کریں اور ریمر اور گائیڈ آستین کے درمیان فٹ کلیئرنس کو کنٹرول کریں۔
- پتلی دیواروں والی ورک پیس کے لیے، کلیمپنگ فورس کو کم کرنے اور ورک پیس کی خرابی سے بچنے کے لیے کلیمپنگ کا ایک مناسب طریقہ استعمال کیا جانا چاہیے۔ پروسیسنگ کے دوران، ورک پیس پر کاٹنے والی قوت کے اثر کو کم کرنے کے لیے پروسیسنگ پیرامیٹرز کو کنٹرول کرنے پر توجہ دیں۔
چہارم سوراخ کی اندرونی سطح پر واضح چھلکے
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- ضرورت سے زیادہ ریمنگ الاؤنس۔
- ریمر کے کاٹنے والے حصے کا پچھلا زاویہ بہت بڑا ہے۔
- ریمر کا کٹنگ ایج بینڈ بہت چوڑا ہے۔
- ورک پیس کی سطح پر سوراخ اور ریت کے سوراخ ہیں۔
- ضرورت سے زیادہ تکلا رن آؤٹ۔
(ب) حل - رینگ الاؤنس کو کم کریں۔ ضرورت سے زیادہ الاؤنس کاٹنے کی قوت میں اضافہ کرے گا اور آسانی سے اندرونی سطح پر چھالوں کی طرف لے جائے گا۔ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، معقول طریقے سے ریمنگ الاؤنس کا تعین کریں۔
- کاٹنے والے حصے کے پچھلے زاویہ کو کم کریں۔ پیچھے کا ایک بہت بڑا زاویہ کٹنگ کنارے کو بہت تیز اور چوٹیوں کا شکار بنا دے گا۔ مشینی مواد اور پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، ایک مناسب عقبی زاویہ کا سائز منتخب کریں۔
- کٹنگ ایج بینڈ کی چوڑائی کو پیس لیں۔ ایک بہت چوڑا کٹنگ ایج بینڈ کٹنگ فورس کو ناہموار بنا دے گا اور آسانی سے اندرونی سطح پر ریزوں کی طرف لے جائے گا۔ کٹنگ ایج بینڈ کی چوڑائی کو پیس کر، کاٹنے والی قوت کو مزید یکساں بنائیں۔
- ورک پیس کی سطح پر سوراخوں اور ریت کے سوراخ جیسے نقائص سے بچنے کے لیے کوالیفائیڈ خالی کا انتخاب کریں۔ پروسیسنگ سے پہلے، خالی جگہ کا معائنہ اور اسکرین کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ خالی معیار ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
- سپنڈل رن آؤٹ کو کم کرنے کے لیے مشین ٹول اسپنڈل کو ایڈجسٹ کریں۔ ضرورت سے زیادہ اسپنڈل رن آؤٹ ریمر کو پروسیسنگ کے دوران کمپن کرنے کا سبب بنے گا اور پروسیسنگ کی سطح کے معیار کو متاثر کرے گا۔ مشین ٹول سپنڈل کی درستگی اور استحکام کو یقینی بنانے کے لیے اسے باقاعدگی سے چیک کریں اور ایڈجسٹ کریں۔
V. اندرونی سوراخ کی اعلی سطح کی کھردری قدر
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- ضرورت سے زیادہ کاٹنے کی رفتار۔
- غلط طریقے سے کاٹنے والے سیال کو منتخب کیا گیا ہے۔
- ریمر کا مرکزی انحراف زاویہ بہت بڑا ہے، اور ریمر کا کٹنگ ایج ایک ہی فریم پر نہیں ہے۔
- ضرورت سے زیادہ ریمنگ الاؤنس۔
- غیر مساوی ریمنگ الاؤنس یا بہت چھوٹا الاؤنس، اور کچھ سطحوں کو دوبارہ نہیں بنایا گیا ہے۔
- ریمر کے کاٹنے والے حصے کا رن آؤٹ برداشت سے زیادہ ہے، کٹنگ کنارہ تیز نہیں ہے، اور سطح کھردری ہے۔
- ریمر کا کٹنگ ایج بینڈ بہت چوڑا ہے۔
- ریمنگ کے دوران چپ کو ناقص ہٹانا۔
- ریمر کا ضرورت سے زیادہ پہننا۔
- ریمر کو نقصان پہنچا ہے، اور کٹے ہوئے کنارے پر گڑھے یا کٹے ہوئے کنارے ہیں۔
- کٹنگ کنارے پر ایک بلٹ اپ ایج ہے۔
- مادی تعلق کی وجہ سے، صفر ریک اینگل یا منفی ریک اینگل ریمر لاگو نہیں ہوتے ہیں۔
(ب) حل - کاٹنے کی رفتار کو کم کریں۔ ضرورت سے زیادہ کاٹنے کی رفتار ٹول کے لباس میں اضافہ اور سطح کی کھردری قیمت میں اضافہ کا باعث بنے گی۔ مختلف مشینی مواد اور آلے کی اقسام کے مطابق، مناسب کاٹنے کی رفتار کا انتخاب کریں۔
- مشینی مواد کے مطابق کاٹنے والے سیال کا انتخاب کریں۔ مناسب کاٹنے والی سیال کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کر سکتی ہے، آلے کے لباس کو کم کر سکتی ہے، اور پروسیسنگ سطح کے معیار کو بہتر بنا سکتی ہے۔ مشینی مواد اور پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، مناسب کاٹنے والی سیال کی قسم اور حراستی کا انتخاب کریں۔
- مین انفلیکشن اینگل کو مناسب طریقے سے کم کریں اور ریمر کٹنگ ایج کو درست طریقے سے پیس لیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کٹنگ ایج ایک ہی فریم پر ہے۔ ایک بہت بڑا مین انفلیکشن اینگل یا کٹنگ ایج ایک ہی فریم پر نہ ہونے سے کٹنگ فورس ناہموار ہو جائے گی اور پروسیسنگ سطح کے معیار کو متاثر کرے گا۔
- ریمنگ الاؤنس کو مناسب طریقے سے کم کریں۔ ضرورت سے زیادہ الاؤنس کاٹنے کی قوت میں اضافہ کرے گا اور آسانی سے سطح کی کھردری قدر میں اضافہ کرے گا۔ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، معقول طریقے سے ریمنگ الاؤنس کا تعین کریں۔
- ریمنگ سے پہلے نچلے سوراخ کی پوزیشن کی درستگی اور معیار کو بہتر بنائیں یا ریمنگ الاؤنس میں اضافہ کریں تاکہ یکساں ریمنگ الاؤنس کو یقینی بنایا جا سکے اور کچھ سطحوں کو دوبارہ نہ ہونے سے بچایا جا سکے۔
- ایک مستند ریمر کا انتخاب کریں، ریمر کا باقاعدگی سے معائنہ کریں اور پیسیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کاٹنے والے حصے کا رن آؤٹ برداشت کی حد کے اندر ہے، کٹنگ کا کنارہ تیز ہے، اور سطح ہموار ہے۔
- کٹنگ اثر پر بہت وسیع کٹنگ ایج بینڈ کے اثر سے بچنے کے لیے کٹنگ ایج بینڈ کی چوڑائی کو پیس لیں۔ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، ایک مناسب کٹنگ ایج بینڈ چوڑائی کا انتخاب کریں۔
- مخصوص صورت حال کے مطابق، ریمر کے دانتوں کی تعداد کو کم کریں، چپ کی جگہ بڑھائیں یا چپ کے ہموار ہٹانے کو یقینی بنانے کے لیے کٹنگ ایج جھکاؤ کے ساتھ ریمر کا استعمال کریں۔ ناقص چپ ہٹانے سے چپ جمع ہوں گی اور پروسیسنگ کی سطح کے معیار کو متاثر کرے گا۔
- ضرورت سے زیادہ پہننے سے بچنے کے لیے ریمر کو باقاعدگی سے تبدیل کریں۔ پروسیسنگ کے دوران، آلے کے پہننے کی حالت پر توجہ دیں اور وقت پر سخت پہننے والے آلے کو تبدیل کریں۔
- ریمر کو پیسنے، استعمال کرنے اور نقل و حمل کے دوران، نقصان سے بچنے کے لیے حفاظتی اقدامات کیے جائیں۔ خراب ریمر کے لیے، خراب ریمر کی مرمت یا اسے تبدیل کرنے کے لیے ایک انتہائی باریک آئل اسٹون کا استعمال کریں۔
- وقت پر کٹنگ ایج پر بنے ہوئے کنارے کو ہٹا دیں۔ بلٹ اپ کناروں کا وجود کاٹنے کے اثر کو متاثر کرے گا اور سطح کی کھردری قدر میں اضافہ کرے گا۔ کٹنگ پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرکے اور ایک مناسب کاٹنے والے سیال کا انتخاب کرکے، بلٹ اپ کناروں کی نسل کو کم کیا جاسکتا ہے۔
- زیرو ریک اینگل یا منفی ریک اینگل ریمر کے لیے موزوں نہ ہونے والے مواد کے لیے، ایک مناسب ٹول کی قسم اور پروسیسنگ پیرامیٹرز کا انتخاب کریں۔ مشینی مواد کی خصوصیات کے مطابق، پروسیسنگ سطح کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے ایک مناسب ٹول اور پروسیسنگ کا طریقہ منتخب کریں۔
VI ریمر کی کم سروس لائف
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- غلط ریمر مواد۔
- ریمر کو پیسنے کے دوران جلا دیا جاتا ہے۔
- غلط طریقے سے کاٹنے والے سیال کو منتخب کیا گیا ہے، اور کاٹنے والا سیال آسانی سے بہہ نہیں سکتا۔ پیسنے کے بعد کاٹنے والے حصے اور ریمر کٹنگ ایج کی سطح کی کھردری قیمت بہت زیادہ ہے۔
(ب) حل - مشینی مواد کے مطابق ریمر مواد کا انتخاب کریں۔ کاربائیڈ ریمر یا لیپت ریمر استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ مختلف مشینی مواد کو مختلف ٹول میٹریل کی ضرورت ہوتی ہے۔ مناسب ٹول میٹریل کا انتخاب ٹول کی زندگی کو بہتر بنا سکتا ہے۔
- جلانے سے بچنے کے لیے پیسنے کے دوران کاٹنے کے پیرامیٹرز کو سختی سے کنٹرول کریں۔ ریمر کو پیستے وقت، ٹول کے زیادہ گرم ہونے اور جلنے سے بچنے کے لیے کٹنگ کے مناسب پیرامیٹرز کا انتخاب کریں۔
- مشینی مواد کے مطابق باقاعدگی سے کاٹنے والے سیال کو صحیح طریقے سے منتخب کریں۔ مناسب کاٹنے والی سیال کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کر سکتی ہے، آلے کے لباس کو کم کر سکتی ہے، اور پروسیسنگ سطح کے معیار کو بہتر بنا سکتی ہے۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ کاٹنے والا سیال کاٹنے والے حصے میں آسانی سے بہہ سکے اور اپنا ٹھنڈا کرنے اور چکنا کرنے والا کردار ادا کر سکے۔
- چپ کی نالی میں چپس کو باقاعدگی سے ہٹائیں اور کافی دباؤ کے ساتھ کاٹنے والے سیال کا استعمال کریں۔ باریک پیسنے یا لیپ کرنے کے بعد، ضروریات کو پورا کریں۔ وقت پر چپس کو ہٹانا چپ جمع ہونے سے بچ سکتا ہے اور کاٹنے کے اثر اور آلے کی زندگی کو متاثر کرسکتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، کافی دباؤ کے ساتھ کاٹنے والے سیال کا استعمال کولنگ اور چکنا اثر کو بہتر بنا سکتا ہے۔
VII reamed سوراخ کی ضرورت سے زیادہ سوراخ کی پوزیشن کی درستگی کی غلطی
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- گائیڈ آستین کا پہننا۔
- گائیڈ آستین کا نیچے والا حصہ ورک پیس سے بہت دور ہے۔
- گائیڈ کی آستین لمبائی میں چھوٹی اور درستگی میں ناقص ہے۔
- ڈھیلا تکلا بیئرنگ۔
(ب) حل - گائیڈ آستین کو باقاعدگی سے تبدیل کریں۔ گائیڈ آستین آہستہ آہستہ پروسیسنگ کے دوران پہن جائے گی اور پروسیسنگ کی درستگی کو متاثر کرے گی۔ اس کی درستگی اور گائیڈنگ فنکشن کو یقینی بنانے کے لیے گائیڈ کی آستین کو باقاعدگی سے تبدیل کریں۔
- گائیڈ آستین کو لمبا کریں اور گائیڈ آستین اور ریمر کلیئرنس کے درمیان فٹنگ کی درستگی کو بہتر بنائیں۔ اگر گائیڈ آستین کا نچلا سرا ورک پیس سے بہت دور ہے یا گائیڈ آستین لمبائی میں چھوٹی اور درستگی میں ناقص ہے تو، ریمر پروسیسنگ کے دوران ہٹ جائے گا اور سوراخ کی پوزیشن کی درستگی کو متاثر کرے گا۔ گائیڈ آستین کو لمبا کرکے اور فٹنگ کی درستگی کو بہتر بنا کر، پروسیسنگ کی درستگی کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔
- بروقت مشین ٹول کی مرمت کریں اور سپنڈل بیئرنگ کلیئرنس کو ایڈجسٹ کریں۔ ڈھیلے اسپنڈل بیرنگ اسپنڈل کو جھولنے اور پروسیسنگ کی درستگی کو متاثر کرنے کا سبب بنیں گے۔ مشین ٹول کی درستگی اور استحکام کو یقینی بنانے کے لیے سپنڈل بیئرنگ کلیئرنس کو باقاعدگی سے چیک کریں اور ایڈجسٹ کریں۔
VIII کٹے ہوئے ریمر کے دانت
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- ضرورت سے زیادہ ریمنگ الاؤنس۔
- ورک پیس کا مواد بہت مشکل ہے۔
- کٹنگ ایج کا ضرورت سے زیادہ رن آؤٹ، اور ناہموار کاٹنے کا بوجھ۔
- ریمر کا مرکزی انحراف زاویہ بہت چھوٹا ہے، جس سے کاٹنے کی چوڑائی بڑھ رہی ہے۔
- گہرے سوراخوں یا اندھے سوراخوں کو دوبارہ بنانے کے دوران، بہت زیادہ چپس ہوتی ہیں اور انہیں وقت پر نہیں ہٹایا جاتا ہے۔
- پیسنے کے دوران دانت ٹوٹ جاتے ہیں۔
(ب) حل - پہلے سے مشینی سوراخ کے قطر کے سائز میں ترمیم کریں اور ریمنگ الاؤنس کو کم کریں۔ ضرورت سے زیادہ الاؤنس کاٹنے کی قوت میں اضافہ کرے گا اور آسانی سے کٹے ہوئے دانتوں کی طرف لے جائے گا۔ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، مناسب طریقے سے پہلے سے مشینی سوراخ کے قطر کے سائز اور ریمنگ الاؤنس کا تعین کریں۔
- مواد کی سختی کو کم کریں یا منفی ریک اینگل ریمر یا کاربائیڈ ریمر استعمال کریں۔ ضرورت سے زیادہ سختی والے ورک پیس مواد کے لیے، مواد کی سختی کو کم کرنے یا سخت مواد کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ٹول کی قسم کا انتخاب جیسے طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔
- یکساں کٹنگ بوجھ کو یقینی بنانے کے لیے برداشت کی حد کے اندر رن آؤٹ کو کنٹرول کریں۔ کٹنگ ایج کا بہت زیادہ رن آؤٹ کاٹنے کی قوت کو ناہموار بنا دے گا اور آسانی سے کٹے ہوئے دانتوں کی طرف لے جائے گا۔ ٹول کی تنصیب اور پروسیسنگ کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرکے، برداشت کی حد کے اندر رن آؤٹ کو کنٹرول کریں۔
- مرکزی انحراف زاویہ میں اضافہ کریں اور کاٹنے کی چوڑائی کو کم کریں۔ ایک بہت چھوٹا مرکزی انحراف زاویہ کاٹنے کی چوڑائی میں اضافہ کرے گا اور آسانی سے کٹے ہوئے دانتوں کی طرف لے جائے گا۔ پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، ایک مناسب مین انفلیکشن اینگل سائز منتخب کریں۔
- وقت پر چپس کو ہٹانے پر توجہ دیں، خاص طور پر جب گہرے سوراخوں یا اندھے سوراخوں کو دوبارہ بنانا۔ چپ جمع ہونے سے کاٹنے کے اثر پر اثر پڑے گا اور آسانی سے کٹے ہوئے دانت نکل جائیں گے۔ وقت پر چپس کو ہٹانے کے لیے چپ ہٹانے کا مناسب طریقہ استعمال کریں۔
- پیسنے کے معیار پر توجہ دیں اور پیسنے کے دوران دانت ٹوٹنے سے بچیں۔ ریمر کو پیستے وقت، دانتوں کے معیار اور مضبوطی کو یقینی بنانے کے لیے کٹنگ کے مناسب پیرامیٹرز اور پیسنے کے طریقے منتخب کریں۔
IX. ٹوٹا ہوا ریمر پنڈلی
(ا) اسباب
(ا) اسباب
- ضرورت سے زیادہ ریمنگ الاؤنس۔
- ٹیپرڈ ہولز کو ریمنگ کرتے وقت، رف اور فنش ریمنگ الاؤنسز کی تقسیم اور کٹنگ پیرامیٹرز کا انتخاب نامناسب ہے۔
- ریمر کے دانتوں کی چپ کی جگہ چھوٹی ہوتی ہے،