عمودی مشینی مراکز کی درستگی کا اندازہ لگانے کے طریقے
مکینیکل پروسیسنگ کے میدان میں، عمودی مشینی مراکز کی درستگی پروسیسنگ کے معیار کے لیے انتہائی اہمیت کی حامل ہے۔ ایک آپریٹر کے طور پر، اس کی درستگی کا درست اندازہ لگانا پروسیسنگ اثر کو یقینی بنانے میں ایک اہم قدم ہے۔ مندرجہ ذیل عمودی مشینی مراکز کی درستگی کو جانچنے کے طریقوں کی وضاحت کرے گا۔
ٹیسٹ پیس کے متعلقہ عناصر کا تعین
ٹیسٹ پیس کے مواد، ٹولز اور کٹنگ پیرامیٹرز
ٹیسٹ پیس مواد، ٹولز اور کٹنگ پیرامیٹرز کا انتخاب درستگی کے فیصلے پر براہ راست اثر ڈالتا ہے۔ یہ عناصر عام طور پر مینوفیکچرنگ فیکٹری اور صارف کے درمیان معاہدے کے مطابق طے کیے جاتے ہیں اور انہیں مناسب طریقے سے ریکارڈ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
کاٹنے کی رفتار کے لحاظ سے، کاسٹ آئرن حصوں کے لیے یہ تقریباً 50 میٹر فی منٹ ہے۔ جبکہ ایلومینیم حصوں کے لیے، یہ تقریباً 300 میٹر فی منٹ ہے۔ مناسب خوراک کی شرح تقریباً (0.05-0.10) ملی میٹر/دانت کے اندر ہے۔ کاٹنے کی گہرائی کے لحاظ سے، تمام ملنگ آپریشنز کے لیے ریڈیل کٹنگ گہرائی 0.2 ملی میٹر ہونی چاہیے۔ ان پیرامیٹرز کا معقول انتخاب بعد میں درستگی کا درست اندازہ لگانے کی بنیاد ہے۔ مثال کے طور پر، بہت زیادہ کاٹنے کی رفتار ٹول پہننے کا باعث بن سکتی ہے اور پروسیسنگ کی درستگی کو متاثر کر سکتی ہے۔ فیڈ کی غلط شرح پروسیس شدہ حصے کی سطح کی کھردری ضروریات کو پورا کرنے میں ناکام ہونے کا سبب بن سکتی ہے۔
ٹیسٹ پیس مواد، ٹولز اور کٹنگ پیرامیٹرز کا انتخاب درستگی کے فیصلے پر براہ راست اثر ڈالتا ہے۔ یہ عناصر عام طور پر مینوفیکچرنگ فیکٹری اور صارف کے درمیان معاہدے کے مطابق طے کیے جاتے ہیں اور انہیں مناسب طریقے سے ریکارڈ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
کاٹنے کی رفتار کے لحاظ سے، کاسٹ آئرن حصوں کے لیے یہ تقریباً 50 میٹر فی منٹ ہے۔ جبکہ ایلومینیم حصوں کے لیے، یہ تقریباً 300 میٹر فی منٹ ہے۔ مناسب خوراک کی شرح تقریباً (0.05-0.10) ملی میٹر/دانت کے اندر ہے۔ کاٹنے کی گہرائی کے لحاظ سے، تمام ملنگ آپریشنز کے لیے ریڈیل کٹنگ گہرائی 0.2 ملی میٹر ہونی چاہیے۔ ان پیرامیٹرز کا معقول انتخاب بعد میں درستگی کا درست اندازہ لگانے کی بنیاد ہے۔ مثال کے طور پر، بہت زیادہ کاٹنے کی رفتار ٹول پہننے کا باعث بن سکتی ہے اور پروسیسنگ کی درستگی کو متاثر کر سکتی ہے۔ فیڈ کی غلط شرح پروسیس شدہ حصے کی سطح کی کھردری ضروریات کو پورا کرنے میں ناکام ہونے کا سبب بن سکتی ہے۔
ٹیسٹ پیس کی فکسنگ
ٹیسٹ کے ٹکڑے کی فکسنگ کا طریقہ براہ راست پروسیسنگ کے دوران استحکام سے متعلق ہے۔ آلے اور فکسچر کی زیادہ سے زیادہ استحکام کو یقینی بنانے کے لیے ٹیسٹ پیس کو خصوصی فکسچر پر آسانی سے انسٹال کرنے کی ضرورت ہے۔ فکسچر اور ٹیسٹ پیس کی تنصیب کی سطحیں فلیٹ ہونی چاہئیں، جو پروسیسنگ کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے ایک شرط ہے۔ ایک ہی وقت میں، ٹیسٹ پیس کی تنصیب کی سطح اور فکسچر کی کلیمپنگ سطح کے درمیان ہم آہنگی کا معائنہ کیا جانا چاہیے۔
کلیمپنگ کے طریقہ کار کے لحاظ سے، ٹول کو مرکز کے سوراخ کی پوری لمبائی میں گھسنے اور اس پر کارروائی کرنے کے لیے ایک مناسب طریقہ استعمال کیا جانا چاہیے۔ مثال کے طور پر، ٹیسٹ پیس کو ٹھیک کرنے کے لیے کاؤنٹر سنک اسکرو استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے، جو مؤثر طریقے سے ٹول اور پیچ کے درمیان مداخلت سے بچ سکتا ہے۔ بلاشبہ، دیگر مساوی طریقے بھی منتخب کیے جا سکتے ہیں۔ ٹیسٹ کے ٹکڑے کی کل اونچائی منتخب فکسنگ طریقہ پر منحصر ہے. ایک مناسب اونچائی پروسیسنگ کے عمل کے دوران ٹیسٹ پیس کی پوزیشن کے استحکام کو یقینی بنا سکتی ہے اور کمپن جیسے عوامل کی وجہ سے درستگی کے انحراف کو کم کر سکتی ہے۔
ٹیسٹ کے ٹکڑے کی فکسنگ کا طریقہ براہ راست پروسیسنگ کے دوران استحکام سے متعلق ہے۔ آلے اور فکسچر کی زیادہ سے زیادہ استحکام کو یقینی بنانے کے لیے ٹیسٹ پیس کو خصوصی فکسچر پر آسانی سے انسٹال کرنے کی ضرورت ہے۔ فکسچر اور ٹیسٹ پیس کی تنصیب کی سطحیں فلیٹ ہونی چاہئیں، جو پروسیسنگ کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے ایک شرط ہے۔ ایک ہی وقت میں، ٹیسٹ پیس کی تنصیب کی سطح اور فکسچر کی کلیمپنگ سطح کے درمیان ہم آہنگی کا معائنہ کیا جانا چاہیے۔
کلیمپنگ کے طریقہ کار کے لحاظ سے، ٹول کو مرکز کے سوراخ کی پوری لمبائی میں گھسنے اور اس پر کارروائی کرنے کے لیے ایک مناسب طریقہ استعمال کیا جانا چاہیے۔ مثال کے طور پر، ٹیسٹ پیس کو ٹھیک کرنے کے لیے کاؤنٹر سنک اسکرو استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے، جو مؤثر طریقے سے ٹول اور پیچ کے درمیان مداخلت سے بچ سکتا ہے۔ بلاشبہ، دیگر مساوی طریقے بھی منتخب کیے جا سکتے ہیں۔ ٹیسٹ کے ٹکڑے کی کل اونچائی منتخب فکسنگ طریقہ پر منحصر ہے. ایک مناسب اونچائی پروسیسنگ کے عمل کے دوران ٹیسٹ پیس کی پوزیشن کے استحکام کو یقینی بنا سکتی ہے اور کمپن جیسے عوامل کی وجہ سے درستگی کے انحراف کو کم کر سکتی ہے۔
ٹیسٹ پیس کے طول و عرض
ایک سے زیادہ کاٹنے کے آپریشن کے بعد، ٹیسٹ کے ٹکڑے کے بیرونی طول و عرض کم ہو جائیں گے اور سوراخ کا قطر بڑھ جائے گا. جب قبولیت کے معائنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، مشینی مرکز کی کٹنگ درستگی کو درست طریقے سے ظاہر کرنے کے لیے، یہ سفارش کی جاتی ہے کہ حتمی کنٹور مشینی ٹیسٹ پیس کے طول و عرض کو معیار میں بیان کردہ کے مطابق منتخب کریں۔ ٹیسٹ کا ٹکڑا بار بار ٹیسٹ کاٹنے میں استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن اس کی خصوصیات کو معیار کی طرف سے دی گئی خصوصیت کے طول و عرض کے ±10% کے اندر رکھا جانا چاہیے۔ جب ٹیسٹ کا ٹکڑا دوبارہ استعمال کیا جاتا ہے، ایک نیا درست کٹنگ ٹیسٹ کرنے سے پہلے تمام سطحوں کو صاف کرنے کے لیے ایک پتلی پرت کی کٹنگ کی جانی چاہیے۔ یہ پچھلی پروسیسنگ سے باقیات کے اثر و رسوخ کو ختم کر سکتا ہے اور ہر ٹیسٹ کے نتائج کو مشینی مرکز کی موجودہ درستگی کی حالت کو زیادہ درست طریقے سے ظاہر کر سکتا ہے۔
ایک سے زیادہ کاٹنے کے آپریشن کے بعد، ٹیسٹ کے ٹکڑے کے بیرونی طول و عرض کم ہو جائیں گے اور سوراخ کا قطر بڑھ جائے گا. جب قبولیت کے معائنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، مشینی مرکز کی کٹنگ درستگی کو درست طریقے سے ظاہر کرنے کے لیے، یہ سفارش کی جاتی ہے کہ حتمی کنٹور مشینی ٹیسٹ پیس کے طول و عرض کو معیار میں بیان کردہ کے مطابق منتخب کریں۔ ٹیسٹ کا ٹکڑا بار بار ٹیسٹ کاٹنے میں استعمال کیا جا سکتا ہے، لیکن اس کی خصوصیات کو معیار کی طرف سے دی گئی خصوصیت کے طول و عرض کے ±10% کے اندر رکھا جانا چاہیے۔ جب ٹیسٹ کا ٹکڑا دوبارہ استعمال کیا جاتا ہے، ایک نیا درست کٹنگ ٹیسٹ کرنے سے پہلے تمام سطحوں کو صاف کرنے کے لیے ایک پتلی پرت کی کٹنگ کی جانی چاہیے۔ یہ پچھلی پروسیسنگ سے باقیات کے اثر و رسوخ کو ختم کر سکتا ہے اور ہر ٹیسٹ کے نتائج کو مشینی مرکز کی موجودہ درستگی کی حالت کو زیادہ درست طریقے سے ظاہر کر سکتا ہے۔
ٹیسٹ پیس کی پوزیشننگ
ٹیسٹ پیس کو عمودی مشینی مرکز کے X اسٹروک کی درمیانی پوزیشن میں اور Y اور Z محور کے ساتھ مناسب پوزیشن پر رکھا جانا چاہیے جو ٹیسٹ پیس اور فکسچر کے ساتھ ساتھ آلے کی لمبائی کے لیے موزوں ہو۔ تاہم، جب ٹیسٹ پیس کی پوزیشننگ پوزیشن کے لیے خصوصی تقاضے ہوں، تو انہیں مینوفیکچرنگ فیکٹری اور صارف کے درمیان معاہدے میں واضح طور پر بیان کیا جانا چاہیے۔ درست پوزیشننگ پروسیسنگ کے عمل کے دوران ٹول اور ٹیسٹ پیس کے درمیان درست رشتہ دار پوزیشن کو یقینی بنا سکتی ہے، اس طرح مؤثر طریقے سے پروسیسنگ کی درستگی کو یقینی بناتی ہے۔ اگر ٹیسٹ کا ٹکڑا غلط پوزیشن میں ہے، تو یہ پروسیسنگ کے طول و عرض کے انحراف اور شکل کی خرابی جیسے مسائل کا باعث بن سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، X سمت میں مرکزی پوزیشن سے انحراف پروسیس شدہ ورک پیس کی لمبائی کی سمت میں طول و عرض کی غلطیوں کا سبب بن سکتا ہے۔ Y اور Z محور کے ساتھ غلط پوزیشننگ اونچائی اور چوڑائی کی سمتوں میں ورک پیس کی درستگی کو متاثر کر سکتی ہے۔
ٹیسٹ پیس کو عمودی مشینی مرکز کے X اسٹروک کی درمیانی پوزیشن میں اور Y اور Z محور کے ساتھ مناسب پوزیشن پر رکھا جانا چاہیے جو ٹیسٹ پیس اور فکسچر کے ساتھ ساتھ آلے کی لمبائی کے لیے موزوں ہو۔ تاہم، جب ٹیسٹ پیس کی پوزیشننگ پوزیشن کے لیے خصوصی تقاضے ہوں، تو انہیں مینوفیکچرنگ فیکٹری اور صارف کے درمیان معاہدے میں واضح طور پر بیان کیا جانا چاہیے۔ درست پوزیشننگ پروسیسنگ کے عمل کے دوران ٹول اور ٹیسٹ پیس کے درمیان درست رشتہ دار پوزیشن کو یقینی بنا سکتی ہے، اس طرح مؤثر طریقے سے پروسیسنگ کی درستگی کو یقینی بناتی ہے۔ اگر ٹیسٹ کا ٹکڑا غلط پوزیشن میں ہے، تو یہ پروسیسنگ کے طول و عرض کے انحراف اور شکل کی خرابی جیسے مسائل کا باعث بن سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، X سمت میں مرکزی پوزیشن سے انحراف پروسیس شدہ ورک پیس کی لمبائی کی سمت میں طول و عرض کی غلطیوں کا سبب بن سکتا ہے۔ Y اور Z محور کے ساتھ غلط پوزیشننگ اونچائی اور چوڑائی کی سمتوں میں ورک پیس کی درستگی کو متاثر کر سکتی ہے۔
مخصوص پتہ لگانے والے آئٹمز اور پروسیسنگ کی درستگی کے طریقے
جہتی درستگی کا پتہ لگانا
لکیری طول و عرض کی درستگی
پروسیس شدہ ٹیسٹ پیس کی لکیری جہتوں کی پیمائش کرنے کے لیے پیمائشی ٹولز (جیسے کیلیپر، مائیکرو میٹر وغیرہ) استعمال کریں۔ مثال کے طور پر، ورک پیس کی لمبائی، چوڑائی، اونچائی اور دیگر طول و عرض کی پیمائش کریں اور ڈیزائن کردہ طول و عرض سے ان کا موازنہ کریں۔ اعلی درستگی کے تقاضوں کے ساتھ مشینی مراکز کے لیے، طول و عرض کے انحراف کو بہت چھوٹی رینج کے اندر، عام طور پر مائکرون کی سطح پر کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ متعدد سمتوں میں لکیری طول و عرض کی پیمائش کرکے، X، Y، Z محور میں مشینی مرکز کی پوزیشننگ کی درستگی کا جامع اندازہ لگایا جا سکتا ہے۔
لکیری طول و عرض کی درستگی
پروسیس شدہ ٹیسٹ پیس کی لکیری جہتوں کی پیمائش کرنے کے لیے پیمائشی ٹولز (جیسے کیلیپر، مائیکرو میٹر وغیرہ) استعمال کریں۔ مثال کے طور پر، ورک پیس کی لمبائی، چوڑائی، اونچائی اور دیگر طول و عرض کی پیمائش کریں اور ڈیزائن کردہ طول و عرض سے ان کا موازنہ کریں۔ اعلی درستگی کے تقاضوں کے ساتھ مشینی مراکز کے لیے، طول و عرض کے انحراف کو بہت چھوٹی رینج کے اندر، عام طور پر مائکرون کی سطح پر کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ متعدد سمتوں میں لکیری طول و عرض کی پیمائش کرکے، X، Y، Z محور میں مشینی مرکز کی پوزیشننگ کی درستگی کا جامع اندازہ لگایا جا سکتا ہے۔
سوراخ قطر کی درستگی
پروسیس شدہ سوراخوں کے لیے، سوراخ کے قطر کا پتہ لگانے کے لیے اندرونی قطر کے گیجز اور کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشینوں جیسے اوزار استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ سوراخ کے قطر کی درستگی میں نہ صرف یہ ضرورت شامل ہے کہ قطر کا سائز ضروریات کو پورا کرتا ہے، بلکہ اشارے بھی شامل ہیں جیسے سلنڈریت۔ اگر سوراخ کے قطر کا انحراف بہت بڑا ہے، تو اس کی وجہ ٹول ویئر اور اسپنڈل ریڈیل رن آؤٹ جیسے عوامل ہو سکتے ہیں۔
پروسیس شدہ سوراخوں کے لیے، سوراخ کے قطر کا پتہ لگانے کے لیے اندرونی قطر کے گیجز اور کوآرڈینیٹ ماپنے والی مشینوں جیسے اوزار استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ سوراخ کے قطر کی درستگی میں نہ صرف یہ ضرورت شامل ہے کہ قطر کا سائز ضروریات کو پورا کرتا ہے، بلکہ اشارے بھی شامل ہیں جیسے سلنڈریت۔ اگر سوراخ کے قطر کا انحراف بہت بڑا ہے، تو اس کی وجہ ٹول ویئر اور اسپنڈل ریڈیل رن آؤٹ جیسے عوامل ہو سکتے ہیں۔
شکل کی درستگی کا پتہ لگانا
ہمواری کا پتہ لگانا
پروسیس شدہ جہاز کے چپٹے پن کا پتہ لگانے کے لیے لیولز اور آپٹیکل فلیٹ جیسے آلات استعمال کریں۔ سطح کو پروسیس شدہ جہاز پر رکھیں اور بلبلے کی پوزیشن میں تبدیلی کا مشاہدہ کرکے چپٹا پن کی غلطی کا تعین کریں۔ اعلی صحت سے متعلق پروسیسنگ کے لئے، چپٹی کی خرابی انتہائی چھوٹی ہونی چاہئے، ورنہ یہ بعد میں اسمبلی اور دیگر عمل کو متاثر کرے گی۔ مثال کے طور پر، مشین ٹولز اور دیگر طیاروں کی گائیڈ ریلوں پر کارروائی کرتے وقت، ہمواری کی ضرورت بہت زیادہ ہوتی ہے۔ اگر یہ قابل اجازت غلطی سے تجاوز کر جاتا ہے، تو یہ گائیڈ ریلوں پر چلنے والے پرزوں کو غیر مستحکم طور پر چلانے کا سبب بنے گا۔
ہمواری کا پتہ لگانا
پروسیس شدہ جہاز کے چپٹے پن کا پتہ لگانے کے لیے لیولز اور آپٹیکل فلیٹ جیسے آلات استعمال کریں۔ سطح کو پروسیس شدہ جہاز پر رکھیں اور بلبلے کی پوزیشن میں تبدیلی کا مشاہدہ کرکے چپٹا پن کی غلطی کا تعین کریں۔ اعلی صحت سے متعلق پروسیسنگ کے لئے، چپٹی کی خرابی انتہائی چھوٹی ہونی چاہئے، ورنہ یہ بعد میں اسمبلی اور دیگر عمل کو متاثر کرے گی۔ مثال کے طور پر، مشین ٹولز اور دیگر طیاروں کی گائیڈ ریلوں پر کارروائی کرتے وقت، ہمواری کی ضرورت بہت زیادہ ہوتی ہے۔ اگر یہ قابل اجازت غلطی سے تجاوز کر جاتا ہے، تو یہ گائیڈ ریلوں پر چلنے والے پرزوں کو غیر مستحکم طور پر چلانے کا سبب بنے گا۔
گول پن کا پتہ لگانا
پروسیس شدہ سرکلر شکلوں (جیسے سلنڈر، کونز وغیرہ) کے لیے، ایک گول پن ٹیسٹر کا پتہ لگانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ گول پن کی خرابی گردش کی تحریک کے دوران مشینی مرکز کی درستگی کی صورت حال کو ظاہر کرتی ہے۔ اسپنڈل کی گردش کی درستگی اور ٹول کے ریڈیل رن آؤٹ جیسے عوامل گول پن کو متاثر کریں گے۔ اگر گول پن کی خرابی بہت بڑی ہے تو، یہ میکانی حصوں کی گردش کے دوران عدم توازن کا باعث بن سکتی ہے اور سامان کے معمول کے کام کو متاثر کر سکتی ہے۔
پروسیس شدہ سرکلر شکلوں (جیسے سلنڈر، کونز وغیرہ) کے لیے، ایک گول پن ٹیسٹر کا پتہ لگانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ گول پن کی خرابی گردش کی تحریک کے دوران مشینی مرکز کی درستگی کی صورت حال کو ظاہر کرتی ہے۔ اسپنڈل کی گردش کی درستگی اور ٹول کے ریڈیل رن آؤٹ جیسے عوامل گول پن کو متاثر کریں گے۔ اگر گول پن کی خرابی بہت بڑی ہے تو، یہ میکانی حصوں کی گردش کے دوران عدم توازن کا باعث بن سکتی ہے اور سامان کے معمول کے کام کو متاثر کر سکتی ہے۔
پوزیشن کی درستگی کا پتہ لگانا
متوازی کا پتہ لگانا
پروسیس شدہ سطحوں کے درمیان یا سوراخوں اور سطحوں کے درمیان ہم آہنگی کا پتہ لگائیں۔ مثال کے طور پر، دو طیاروں کے درمیان ہم آہنگی کی پیمائش کرنے کے لیے، ایک ڈائل اشارے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ سپنڈل پر ڈائل اشارے کو درست کریں، اشارے کے سر کو ناپے ہوئے جہاز سے رابطہ کریں، ورک بینچ کو منتقل کریں، اور ڈائل اشارے کی ریڈنگ میں تبدیلی کا مشاہدہ کریں۔ ضرورت سے زیادہ متوازی غلطی گائیڈ ریل کی سیدھی غلطی اور ورک بینچ کے جھکاؤ جیسے عوامل کی وجہ سے ہوسکتی ہے۔
متوازی کا پتہ لگانا
پروسیس شدہ سطحوں کے درمیان یا سوراخوں اور سطحوں کے درمیان ہم آہنگی کا پتہ لگائیں۔ مثال کے طور پر، دو طیاروں کے درمیان ہم آہنگی کی پیمائش کرنے کے لیے، ایک ڈائل اشارے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ سپنڈل پر ڈائل اشارے کو درست کریں، اشارے کے سر کو ناپے ہوئے جہاز سے رابطہ کریں، ورک بینچ کو منتقل کریں، اور ڈائل اشارے کی ریڈنگ میں تبدیلی کا مشاہدہ کریں۔ ضرورت سے زیادہ متوازی غلطی گائیڈ ریل کی سیدھی غلطی اور ورک بینچ کے جھکاؤ جیسے عوامل کی وجہ سے ہوسکتی ہے۔
کھڑے ہونے کا پتہ لگانا
پروسیسرڈ سطحوں کے درمیان یا سوراخوں اور سطحوں کے درمیان کھڑے ہونے کا پتہ لگائیں جیسے ٹولز آزمائیں اسکوائرز اور کھڑے ہونے کی پیمائش کرنے والے آلات۔ مثال کے طور پر، باکس کی قسم کے پرزوں کی پروسیسنگ کرتے وقت، باکس کی مختلف سطحوں کے درمیان کھڑے ہونے کا پرزوں کی اسمبلی اور استعمال کی کارکردگی پر اہم اثر پڑتا ہے۔ مشین ٹول کے کوآرڈینیٹ محور کے درمیان کھڑے ہونے کے انحراف کی وجہ سے کھڑے ہونے کی غلطی ہو سکتی ہے۔
پروسیسرڈ سطحوں کے درمیان یا سوراخوں اور سطحوں کے درمیان کھڑے ہونے کا پتہ لگائیں جیسے ٹولز آزمائیں اسکوائرز اور کھڑے ہونے کی پیمائش کرنے والے آلات۔ مثال کے طور پر، باکس کی قسم کے پرزوں کی پروسیسنگ کرتے وقت، باکس کی مختلف سطحوں کے درمیان کھڑے ہونے کا پرزوں کی اسمبلی اور استعمال کی کارکردگی پر اہم اثر پڑتا ہے۔ مشین ٹول کے کوآرڈینیٹ محور کے درمیان کھڑے ہونے کے انحراف کی وجہ سے کھڑے ہونے کی غلطی ہو سکتی ہے۔
متحرک درستگی کا اندازہ
کمپن کا پتہ لگانا
پروسیسنگ کے عمل کے دوران، مشینی مرکز کی کمپن کی صورت حال کا پتہ لگانے کے لئے کمپن سینسر کا استعمال کریں. کمپن مسائل کا باعث بن سکتی ہے جیسے پروسیس شدہ حصے کی سطح کی کھردری اور تیز رفتار ٹول پہننا۔ کمپن کی فریکوئنسی اور طول و عرض کا تجزیہ کرکے، یہ تعین کرنا ممکن ہے کہ آیا وہاں غیر معمولی کمپن کے ذرائع ہیں، جیسے غیر متوازن گھومنے والے حصے اور ڈھیلے اجزاء۔ اعلی صحت سے متعلق مشینی مراکز کے لیے، کمپن کے طول و عرض کو بہت کم سطح پر کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ پروسیسنگ کی درستگی کے استحکام کو یقینی بنایا جا سکے۔
پروسیسنگ کے عمل کے دوران، مشینی مرکز کی کمپن کی صورت حال کا پتہ لگانے کے لئے کمپن سینسر کا استعمال کریں. کمپن مسائل کا باعث بن سکتی ہے جیسے پروسیس شدہ حصے کی سطح کی کھردری اور تیز رفتار ٹول پہننا۔ کمپن کی فریکوئنسی اور طول و عرض کا تجزیہ کرکے، یہ تعین کرنا ممکن ہے کہ آیا وہاں غیر معمولی کمپن کے ذرائع ہیں، جیسے غیر متوازن گھومنے والے حصے اور ڈھیلے اجزاء۔ اعلی صحت سے متعلق مشینی مراکز کے لیے، کمپن کے طول و عرض کو بہت کم سطح پر کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ پروسیسنگ کی درستگی کے استحکام کو یقینی بنایا جا سکے۔
تھرمل اخترتی کا پتہ لگانا
مشینی مرکز طویل مدتی آپریشن کے دوران گرمی پیدا کرے گا، اس طرح تھرمل اخترتی کا سبب بنے گا۔ اہم اجزاء (جیسے سپنڈل اور گائیڈ ریل) درجہ حرارت کی تبدیلیوں کی پیمائش کرنے کے لیے درجہ حرارت کے سینسر کا استعمال کریں اور پروسیسنگ کی درستگی میں تبدیلی کا پتہ لگانے کے لیے پیمائش کے آلات کے ساتھ جوڑیں۔ تھرمل اخترتی پروسیسنگ کے طول و عرض میں بتدریج تبدیلیوں کا باعث بن سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، اعلی درجہ حرارت کے تحت تکلی کی لمبائی پروسیس شدہ ورک پیس کی محوری سمت میں طول و عرض کے انحراف کا سبب بن سکتی ہے۔ درستگی پر تھرمل اخترتی کے اثرات کو کم کرنے کے لیے، کچھ جدید مشینی مراکز درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لیے کولنگ سسٹم سے لیس ہیں۔
مشینی مرکز طویل مدتی آپریشن کے دوران گرمی پیدا کرے گا، اس طرح تھرمل اخترتی کا سبب بنے گا۔ اہم اجزاء (جیسے سپنڈل اور گائیڈ ریل) درجہ حرارت کی تبدیلیوں کی پیمائش کرنے کے لیے درجہ حرارت کے سینسر کا استعمال کریں اور پروسیسنگ کی درستگی میں تبدیلی کا پتہ لگانے کے لیے پیمائش کے آلات کے ساتھ جوڑیں۔ تھرمل اخترتی پروسیسنگ کے طول و عرض میں بتدریج تبدیلیوں کا باعث بن سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، اعلی درجہ حرارت کے تحت تکلی کی لمبائی پروسیس شدہ ورک پیس کی محوری سمت میں طول و عرض کے انحراف کا سبب بن سکتی ہے۔ درستگی پر تھرمل اخترتی کے اثرات کو کم کرنے کے لیے، کچھ جدید مشینی مراکز درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لیے کولنگ سسٹم سے لیس ہیں۔
درستگی کی درستگی پر غور کرنا
ایک ہی ٹیسٹ پیس کی متعدد پروسیسنگ کی درستگی کا موازنہ
ایک ہی ٹیسٹ کے ٹکڑے کو بار بار پروسیس کرنے اور ہر پراسیس شدہ ٹیسٹ پیس کی درستگی کی پیمائش کرنے کے لیے مندرجہ بالا پتہ لگانے کے طریقے استعمال کر کے۔ جہتی درستگی، شکل کی درستگی اور پوزیشن کی درستگی جیسے اشارے کی تکرار پذیری کا مشاہدہ کریں۔ اگر ریپوزیشننگ کی درستگی ناقص ہے، تو یہ بیچ پروسیس شدہ ورک پیس کے غیر مستحکم معیار کا باعث بن سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، مولڈ پروسیسنگ میں، اگر ریپوزیشننگ کی درستگی کم ہے، تو یہ سڑنا کے گہا کے طول و عرض میں متضاد ہونے کا سبب بن سکتا ہے، جس سے مولڈ کے استعمال کی کارکردگی متاثر ہوتی ہے۔
ایک ہی ٹیسٹ کے ٹکڑے کو بار بار پروسیس کرنے اور ہر پراسیس شدہ ٹیسٹ پیس کی درستگی کی پیمائش کرنے کے لیے مندرجہ بالا پتہ لگانے کے طریقے استعمال کر کے۔ جہتی درستگی، شکل کی درستگی اور پوزیشن کی درستگی جیسے اشارے کی تکرار پذیری کا مشاہدہ کریں۔ اگر ریپوزیشننگ کی درستگی ناقص ہے، تو یہ بیچ پروسیس شدہ ورک پیس کے غیر مستحکم معیار کا باعث بن سکتی ہے۔ مثال کے طور پر، مولڈ پروسیسنگ میں، اگر ریپوزیشننگ کی درستگی کم ہے، تو یہ سڑنا کے گہا کے طول و عرض میں متضاد ہونے کا سبب بن سکتا ہے، جس سے مولڈ کے استعمال کی کارکردگی متاثر ہوتی ہے۔
آخر میں، ایک آپریٹر کے طور پر، عمودی مشینی مراکز کی درستگی کو جامع اور درست طریقے سے جانچنے کے لیے، ٹیسٹ کے ٹکڑوں کی تیاری (بشمول مواد، ٹولز، کٹنگ پیرامیٹرز، فکسنگ اور ڈائمینشنز)، ٹیسٹ کے ٹکڑوں کی پوزیشننگ (مختلف ٹکڑوں کا پتہ لگانے کے عمل، ایک سی سی کی شکل کی شناخت، مختلف پہلوؤں سے شروع کرنا ضروری ہے۔ درستگی، پوزیشن کی درستگی)، متحرک درستگی کی تشخیص، اور درستگی کی درستگی پر غور کرنا۔ صرف اس طرح سے مشینی مرکز پیداواری عمل کے دوران پروسیسنگ کی درستگی کی ضروریات کو پورا کر سکتا ہے اور اعلیٰ معیار کے مکینیکل پرزے تیار کر سکتا ہے۔